- •1.0. Обоснование основных параметров и анализ технологических свойств лемешно-отвальной поверхности корпуса плуга
- •1.1. Способы образования лемешно-отвальной поверхности корпуса плуга
- •1.3. Обоснование параметров направляющей кривой
- •1.4. Углы γ образующих со стенкой борозды и законы их изменения
- •2. Рабочее сопротивление плугов и определение числовых характеристик тягового сопротивления рабочих органов почвообрабатывающих машин
- •2.1. Сила тяги плуга
- •2.2. Определение коэффициентов формулы в.П. Горячкина на основе опытных данных
- •3. Обеспечение устойчивости хода навесного плуга по глубине и ширине захвата
- •3.1. Силы, действующие на плуг
- •3.2. Равновесие навесного плуга в вертикально-продольной плоскости
- •Основные показатели плугов с изменяемой шириной захвата
- •3.3. Уравновешивание плуга в горизонтальной плоскости
- •4. Основные технологические показатели работы почвенной фрезы
- •4.1. Уравнение движения ножа фрезы
- •4.2. Скорость резания и абсолютная скорость движения рабочего органа
- •4.3. Гребнистость дна борозды
- •4.4. Длина пути резания
- •4.5. Угол установки рабочего агрегата
- •4.6. Мощность, необходимая для работы фрезы
- •5. Изучение свойств зубового поля бороны
- •5.1. Назначение и основные типы борон
- •5.2. Агротехнические требования к размещению зубьев бороны
- •5.3. Обоснование формы зубового поля бороны
- •5.4. Обоснование основных параметров зубового поля бороны
- •5.5. Основные выводы
- •5.6. Компьютерная программа анализа зубового поля бороны
- •5.7. Контрольный пример работы по программе «Борона (Borona)»
- •Контрольные вопросы
- •6. Обоснование основных параметров дисковых рабочих органов почвообрабатывающих машин
- •6.1. Классификация и характеристика основных типов дисковых орудий
- •6.2. Обоснование параметров сферических дисков
- •6.3. Расстановка дисков в батарее
- •6.4. Тяговое сопротивление дисковых рабочих органов
- •6.5. Условия равновесия дисковых машин
- •6.6. Возможности компьютерной программы «Диски» при анализе работы сферических дисков
- •7. Обоснование основных параметров рабочих органов культиваторов
- •7.1. Обоснование формы лапы культиватора
- •7.2. Размещение лап на раме культиватора
- •8. Технологический процесс, осуществляемый центробежными дисковыми рабочими органами машин для внесения удобрений
- •8.1. Уравнение движения удобрений по лопасти диска
- •8.2. Определение дальности полета удобрений, рассеваемых центробежным диском
- •9. Технологический процесс, осуществляемый зерновой сеялкой
- •9.1. Истечение семян через отверстия питающих емкостей
- •9.2. Определение рабочего объема катушки, обеспечивающего заданную норму высева семян
- •9.3. Вынос семян катушечным высевающим аппаратом
- •9.4. Процессы бороздообразования и заделки семян в почву сошником
- •9.5. Устойчивость сошника
- •9.6. Динамическая модель сошника
- •9.7. Характеристика функций внешних возмущений, действующих на механическую систему в условиях нормального функционирования
- •9.8. Возможности компьютерной программы "Сеялка, (Sejlka)" при анализе работы посевных машин
- •1. Определение характеристик технологического процесса работы мотовила уборочных машин
- •1.2. Кинематика мотовила
- •1.3. Условие входа планки в хлебную массу и обоснование параметров мотовила
- •1.4. Совместная работа мотовила с режущим аппаратом
- •Определение величины пучка стеблей, захватываемых планкой
- •2. Анализ технологического процесса кошения растений
- •2.1. Обоснование скорости ножа при резании растений
- •2.2. Механизмы привода режущих аппаратов и их характеристика
- •2.2.1. Кривошипно-шатунный механизм
- •2.3. Диаграмма движения сегмента
- •2.4. Обоснование формы сегментов режущих аппаратов с возвратно-поступательным движением ножа
- •2.5. Анализ работы аппаратов для бесподпорного среза растений
- •2.6. Расчет мощности, необходимой для привода режущего аппарата
- •Литература
- •3. Анализ технологического процесса обмолота зерна
- •3.1. Физико-механические свойства колосовых культур
- •Пропускная способность молотильного аппарата
- •3.2. Динамическое уравнение барабана и его анализ
- •3.3. Скорость хлебной массы в подбарабанье
- •3.3. Модель процессов обмолота и сепарации зерна через решетку подбарабанья
- •4. Анализ технологического процесса выделения зерна на соломотрясе
- •4.1. Основные типы соломотрясов
- •4.2. Кинематические характеристики клавишного соломотряса
- •4.3. Основные уравнения соломотряса
- •4.3.1. Первое основное уравнение соломотряса
- •4.3.2. Второе основное уравнение соломотряса
- •4.4. Обоснование кинематического режима соломотряса
- •4.5. Уравнение сепарации зерна и определение потерь урожая при использовании соломотряса
- •Пример обоснования основных размеров соломотряса, для комбайна с пропускной способностью 5 кг/с.
- •5. Анализ технологических показателей и обоснование режимов работы грохота уборочных машин
- •5.1. Взаимодействие плоского решета с обрабатываемой средой при просеивании компонентов смеси
- •5.2. Уравнение движения рабочей поверхности грохота
- •5.3. Дифференциальные уравнения относительного перемещения вороха по поверхности решета
- •5.3.1. Дифференциальное уравнение относительного перемещения вороха для правого интервала
- •5.3.2. Дифференциальное уравнение относительного перемещения вороха для левого интервала
- •5.4. Анализ дифференциальных уравнений относительного перемещения материала по грохоту
- •5.4.1. Условия сдвигов вверх по решету
- •5.4.2. Условия сдвигов вниз по решету
- •5.4.3. Условия отрыва вороха от решета
- •5.5. Скорость относительного перемещения материала по поверхности грохота
- •5.6. Толщина слоя вороха на решете грохота
- •Литература
- •6. Вентиляторы, их теория и расчет
- •Влияние формы лопастей вентилятора на основные показатели его работы
- •Основные соотношения вентиляторов
- •Механическое подобие вентиляторов
- •Характеристики вентиляторов
- •Универсальные характеристики
- •Пример расчета основных параметров вентилятора методом подобия
- •7. Анализ технологического процесса сушки сельскохозяйственных материалов
- •7.1. Характеристика свежеубранного зерна
- •7.2. Зерно как объект сушки
- •7.2.1. Влажность зерна и формы связи влаги с семенами
- •7.2.2. Теплофизические свойства семян и зерновой массы
- •7.3. Основные свойства воздуха как агента сушки
- •7.3.1. Влажность воздуха
- •7.3.2. Теплофизические характеристики влажного воздуха (теплоносителя)
- •7.4. Взаимодействие воздуха и высушиваемого материала
- •7.4.1. Статика процесса сушки
- •7.4.2. Кинетика процесса сушки
- •7.4.3. Динамика процесса сушки
- •7.5. Определение основных технологических показателей процесса сушки
- •Литература
- •8. Составление схемы очистки семян сельскохозяйственных культур
- •8.1. Требования, предъявляемые к семенному и продовольственному зерну
- •8.2. Основные принципы и приемы очистки и сортирования зерна
- •8.3. Закономерности изменения физико-механических свойств семян
- •8.4. Составление схемы очистки семян
- •8.5. Определение вероятностных характеристик очистки семян
- •9. Анализ технологических свойств цилиндрического триера
- •9.1. Форма ячеек триера
- •9.2. Движение зерна внутри ячеистого цилиндра
- •9.2.1. Определение границ зоны выпадения семян из ячеек
- •9.2.2. Движение частиц после отрыва от ячеистой поверхности
- •9.2.3. Зависимость формы траекторий от показателя кинематического режима работы триера
- •9.3. Обоснование основных размеров триера
- •Пример обоснования размеров цилиндрического триера
4. Основные технологические показатели работы почвенной фрезы
Почвенные фрезы получили широкое распространение при обработке задернелых почв в период мелиорации земель (фрезы болотные) и междурядной обработке пропашных культур.
Перспективно использование фрез в комбинированных почвообрабатывающих, а также почвообрабатывающе-посевных агрегатах, так лишь эти рабочие органы способны обеспечить за одни проход заданную степень крошения почвы даже при не вполне благоприятных условиях.
Технологический процесс фрезерования почвы может быть охарактеризован целым рядом показателей, которые определяют качество обработки почвы и затраты энергии на эту операцию. Часть этих показателей может быть определена средствами сравнительно простого теоретического анализа, другая - для обеспечения наглядности требует сравнительно трудоемких вычислений, которые, впрочем, могут быть выполнены с помощью ЭВМ.
4.1. Уравнение движения ножа фрезы
При работе фрезы каждая точка рабочего орган совершает сложное движение - вращательное с угловой частотой ω вокруг оси барабана и поступательное со скоростью VM агрегата (рис.4.1).
Рис. 4.1. Траектория движения ножа фрезы
Координаты произвольной точки М по отношению к неподвижным осям координат Х и Y будут равны
;
. (4.1)
Исключив из этих уравнений время, можно получить уравнение движения ножа:
;
;
;
.
Подставив значение t в уравнение для х, получим
. (4.2а)
Кривая, описываемая данным уравнением, впервые была получена Галилео Галилеем (1564...1642гг.) и названа им циклоидой, т.е. «напоминающий о круге». Впоследствии свойства циклоиды были изучены его учениками и последователями Вивиани, Торичелли, Робервалем и Декартом. Конкретный вид циклоиды во многом определяется величиной отношения окружной скорости к поступательной скорости машины VM. Это соотношение получило название кинематического показателя:
.
Если λ=1, то циклоида представляет собой траекторию любой точки окружности, перекатываемой по оси х без скольжения (рис. 4.2).
Рис. 4.2. Разновидности циклоиды при различных значениях λ |
При λ < 1 наблюдают укороченную, а при λ > 1 удлиненную циклоиду, которая имеет и собственное название - трохоида. Для обеспечения процесса отрезания почвенной стружки ножом фрезы кинематический показатель λ должен быть больше единицы. От величины этого показателя зависят многие характеристики технологического процесса, такие как скорость резания, величина подачи на нож фрезы, размеры почвенной стружки, высота гребешков на дне борозды и т.д.
4.2. Скорость резания и абсолютная скорость движения рабочего органа
Продифференцировав уравнения (4.1) по времени, можно получить проекции скорости ножа на координатные оси:
;
.
Величина абсолютной скорости ножа составит:
. (4.2б)
Уравнение (4.2) показывает, что скорость резания при прямом вращении фрезы с момента врезания ножа в почву (α≈30°) и до конца отрезания стружки (α≈90°) непрерывно снижается.
За время Т одного оборота фрезерного барабана T=2π/ω машина пройдет вперед путь, равный
. (4.3)
На этом пути работу совершают все ножи, закрепленные на диске.
Подача на один нож составит:
,
где zод - число односторонних ножей на диске секций фрезы.
При обработке задернелых почв болотными фрезами обычно S=4...6 см, а старопахотных почв полевыми фрезами S=10...12 см. С изменением подачи S изменяется и толщина почвенной стружки, отрезаемой ножом (рис.4.3).
Толщину стружки измеряют вдоль по радиусу наиболее удаленной точки ножа А. Поскольку уголγ≈90°, то можно считать, что
,
где ωt0 - угол входа ножа в почву.
Этот угол можно найти из условий, что y0=h,
;
;
,
где m=h/R, а h - глубина фрезерования.
Поскольку
,
то
. (4.4)