1.4.4. Аппараты управления гидроприводами

Аппараты управления гидроприводом предназначены для регулирования направления, давления и расхода потока рабочей жидкости.

Гидрораспределители служат для регулирования направления потока жидкости. В грузоподъемных кранах наибольшее распространение получили гидрораспределители золотникового типа.

Основными параметрами гидрораспределителей, как и другой направляющей гидроаппаратуры, являются номинальный расход Q_ном и номинальное давление Р_ном. Под номинальным давлением понимают такое наибольшее давление, при котором гидравлическое оборудование сохраняет свои технические характеристики в течение времени, на которое оно рассчитано. В гидрообъемных передачах самоходных кранов обычно Р_ном составляет 10…25 МПа.

Управляющим элементом золотниковых распределителей является перемещающийся в осевом направлении в расточке корпуса цилиндрический плунжер (золотник), имеющий несколько кольцевых проточек и осевых дросселирующих каналов. Золотники таких гидрораспределителей уравновешены от действия статического давления жидкости в радиальном и осевом направлениях. Сами распределители технологичны в производстве, компактны и допускают пропорциональное регулирование расхода рабочей жидкости.

Перемещение золотников может производиться вручную с помощью рычагов и тяг или гидравлическими, пневматическими и электромагнитными устройствами, позволяющими автоматизировать систему управления краном. В зависимости от числа присоединений внешних гидролиний гидрораспределители бывают двух-, трех- и четырехлинейными. По числу фиксированных или характерных позиций золотника относительно корпуса, распределители разделяют на двух-, трех-, четырехпозиционные.

На гидравлических схемах распределитель обозначают разделенным на несколько частей прямоугольником (рис. 1.51). Число частей прямоугольника соответствует числу позиций золотника. Для каждой позиции золотника в соответствующей части прямоугольника стрелками изображают направление потоков жидкости. Закрытый ход изображают тупиковой линией с поперечным отрезком. Линии подвода и отвода жидкости к золотнику всегда подводят к той части прямоугольника, которая соответствует нейтральной позиции золотника. Направление движения рабочего органа механизма в какой-либо позиции золотника определяется направлением потока жидкости в той части обозначения золотника, если ее мысленно поставить на место нейтральной позиции.

На рис. 1.51 изображена конструктивная и гидравлическая схемы четырехлинейного трехпозиционного золотника.

Рис. 1.51. Конструктивная и гидравлическая схемы четырехлинейного

трехпозиционного гидрораспределителя при различных положениях золотника:

а – нейтральная позиция; б и в – рабочие позиции

Золотник имеет три цилиндрических пояска, а корпус – пять цилиндрических расточек. При нахождении золотника в нейтральной позиции (схема а) напорная Р, сливная Т линии и линии связи А и В с цилиндром Ц перекрыты. При перемещении золотника из нейтральной позиции вправо (схема б) напорная линия Р соединяется с поршневой полостью А цилиндра Ц и давление будет перемещать поршень вправо, а жидкость из штоковой полости В цилиндра будет вытесняться в бак Т через открывшуюся линию в распределителе. При перемещении золотника из исходной позиции влево (схема в) рабочая жидкость под давлением подводится в полость В цилиндра, а из полости А через распределитель вытесняется в бак.

Для организации управления несколькими механизмами с наибольшим КПД гидросистемы золотники объединяют в блоки, которые могут секционными или моноблочными. Моноблочная конструкция имеет меньшую массу, габариты и минимальные утечки, но сложнее в ремонте. Схема соединения золотником может быть параллельной, последовательной и индивидуальной.

При параллельном соединении входы всех золотников соединены с напорной линией, а их выходы – со сливной линией. При такой схеме трудно совмещать управление двумя и более механизмами, так как жидкость стремится в гидродвигатель того механизма, который имеет наименьшее внешнее сопротивление.

При последовательной схеме линия давления в гидрораспределителе соединена с напорной линией первого золотника, а его линия слива соединена с напорной линией второго золотника, у которого линия слива соединена с напорной линией третьего золотника и т.д. Линия слива последнего золотника соединена с линией слива гидрораспределителя. Такая схема позволяет совмещать управление двумя и более рабочими органами, но при этом развиваемое насосом давление будет равно сумме перепадов давлений в приводимых гидродвигателях.

При индивидуальной схеме к напорной гидролинии может быть присоединена только линия напора одного золотника. Такая схема может быть реализована только при последовательном выполнении операций.

В автомобильных кранах применяют секционные распределители с последовательным соединением золотников и проточной схемой разгрузки насоса при нейтральном расположении всех золотников. Это позволяет плавно включать механизмы без резкого повышения давления при включении и выключении золотников, реверсировать движение потока жидкости, регулировать рабочие скорости механизмов, предохранять гидросистему от перегрузок, управлять тормозами механизмов.

На кранах с гидроприводом и телескопической стрелой обычно устанавливают по три распределителя:

- для управления грузовой лебедкой и выдвижением секций стрелы;

- для управления поворотом, подъемом стрелы и совмещением потоков жидкости для увеличения скорости подъема груза;

- для управления выносными опорами и блокировкой рессор.

На рис. 1.52 показан чертеж и принципиальная схема гидрораспределителя для управления грузовой лебедкой и выдвижением секций стрелы. Распределитель состоит из пяти секций: напорной секции 2, рабочей секции 3 с золотником 4 управления лебедкой, промежуточной секции 12, рабочей секции 5 с золотником 6 управления телескопированием стрелы и сливной секции 9. В напорную и сливную секции встроены обратные клапаны 1 и 11. С золотником 4 жестко связан золотник 14 тормозной приставки. При нейтральном положении золотников (как на рис. 1.51, а) жидкость, подводимая к напорной секции через отверстие Н, по незапертым каналам секций поступает на слив в отверстие С сливной секции.

При переводе золотника 4 вниз (на гидросхеме вправо) жидкость через обратный клапан 1 и открывшиеся каналы VIII и Х поступает к гидромотору грузовой лебедки.

Одновременно с золотником 4 перемещается золотник 14, который соединяет каналы А и Б. Жидкость поступает в гидроцилиндр тормоза лебедки и размыкает его. Происходит подъем груза. Отработанная гидромотором жидкость через тормозной клапан (на схеме не показан) и канал VII поступает на слив. При переводе золотника вверх жидкость к гидромотору поступит через канал VII. Жидкость через соединенные отверстия А и Б поступает к гидроразмыкателю лебедки – происходит опускание груза. Отработанная жидкость из гидромотора через канал Х и IX поступает на слив.

Рис. 1.52. Двухсекционный

трехпозиционный гидрораспределитель и его принципиальная схема

для управления лебедкой

и телескопированием стрелы

крана КС-4571

Если золотник 6 поднят вверх, то жидкость через обратный клапан 11 поступает в канал ХV и штоковую полость гидроцилиндра – происходит выдвижение секций стрелы. Из поршневой полости жидкость через канал XIII и полость 9 поступает на слив. При опускании золотника 6 вниз происходит втягивание секций стрелы.

При одновременном переводе золотников 4 и 6 в нижнее положение осуществляется совмещение подъема груза и выдвижение секций стрелы. При верхнем положении золотников совмещается опускание груза и втягивание секций стрелы. При других взаимных расположениях золотников получают соответствующие совмещения перемещения груза и секций стрелы.

Г идрораспределители для управления выносными опорами имеют конструкцию, аналогичную вышеописанной. Согласно требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации кранов эти гидрораспределители располагают на ходовой раме и управляют ими вне кабины крановщика. Гидроцилиндры выносных опор должны быть оснащены гидрозамками.

Гидрозамок (рис. 1.53) является аппаратом для регулирования потока жидкости в гидросистеме, в которой поток жидкости должен проходить в обоих направлениях .

Рис. 1.53. Чертеж гидрозамка

и его обозначение на гидравлической схеме

При прямом потоке жидкости от входа А к выходу Б давление жидкости поднимает клапан 1, преодолевает усилие пружины 2. Обратный ток жидкости запирается клапаном 1. При необходимости пропустить жидкость от Б к А одновременно по линии управления подается часть жидкости на вход В под поршень 3, который преодолевает усилие пружины 4 и с помощью толкателя 5 открывает сначала малый обратный клапан 6, а затем и основной клапан 1. Величина потока жидкости через отверстие А зависит от хода поршня 3 и образующейся при этом щели между клапаном и его седлом. Утечки сбрасываются через дренажный канал Г.

Предохранительный клапан должен ограничивать превышение давления в гидросистеме выше номинального. Обычно это превышение устанавливают не более чем на 15–20 %. Вариант конструкции предохранительного клапана показан на рис. 1.54. В этом клапане рабочая жидкость подводится в полость А и далее через канал Б в седле 1 и канал В золотника 2 в полость Г, где начинает действовать через канал Д на запорный шариковый клапан 3, поджимаемый пружиной 4. Поджатие пружины для создания требуемой силы давления на шарик обеспечивается винтом 5. При превышении давления жидкости в полости Г шариковый клапан 3 преодолевает усилие пружины 4 и пропускает жидкость из полости Г по каналу Е в сливную полость Ж. В полости Г давление уменьшается и давление в полости А, преодолевая усилие пружины 6, отводит золотник 2 от седла 1. Становится открытым прямой путь на слив из полости А в полость Ж для сброса превышающего давления. При достижении в полости А требуемого давления жидкости золотник 2 запирает выход в сливную полость Ж.

Рис. 1.54. Чертеж предохранительного клапана

и его обозначение на гидравлической схеме

6

О

Рис. 1.55. Чертеж обратного клапана и его обозначение на гидравлической схеме

братный клапан (рис. 1.55) используют для регулирования потока жидкости только в одном направлении. Жидкость в таком устройстве подается в канал А и, преодолевая усилие пружины 1, поднимает клапан 2 над седлом 3 и пропускает жидкость в канал Б к исполнительному механизму. Обратное движение жидкости невозможно, так как обратный поток будет еще сильнее прижимать клапан к седлу.

Т

Рис. 1.56. Чертеж тормозного клапана

и его обозначение на гидравлической

схеме

ормозные клапаны (рис. 1.56) в гидросистеме кранов устанавливают для стабилизации скорости движении рабочего органа механизма независимо от попутной нагрузки. Такие клапаны применяют для стабилизации скоростей опускания груза, опускания стрелы, втягивания секций телескопической стрелы. Тормозной клапан на рис. 1.56 имеет запорно-регулирующий элемент золотникового типа. Канал А гидроклапана соединяется с каналом подъема груза (стрелы) гидрораспределителя, а канал Б – с исполнительным механизмом (гидродвигателем). Канал В соединяется линией управления с гидрораспределителем. Для подъема груза или стрелы рабочая жидкость поступает в канал А соответствующего тормозного клапана от гидрораспределителя и, отжав обратный клапан 2 с пружиной 1, проходит по каналу Б к гидродвигателю. При опускании груза или стрелы отработанная жидкость от гидродвигателя поступает в канал Б, но клапан 2 запирает выход в канал А на слив жидкости. Проход в канал А становится возможным только после подачи давления по линии управления в канал В. Под управляющим давлением жидкости золотник 3 перемещается и сжимает пружину 4 и открывает проход в канал А. Необходимая устойчивая скорость опускания груза или стрелы обеспечивается конфигурацией дросселирующей фаски Г золотника 3 , жиклером Д в канале В и регулировкой пружины 4 с помощью винта 5.

Г идроклапан «ИЛИ» служит для разделения потоков рабочей жидкости, подаваемых к одному и тому же аппарату управления (рис. 1.57). Рабочая жидкость может подводиться ко входу А или Б. При подаче давления на вход А шариковый клапан 1 открывает проход жидкости только в канал В, при подаче давления на вход Б шариковый клапан 2 открывает проход только в канал В. Взаимодействие гидроклапана «ИЛИ» с другими элементами гидросхемы можно проследить по принципиальной гидросхеме крана КС – 4571 (см. рис. 1.38), где этот гидроклапан используется в управлении выдвижением выносных опор. Отвод утечек осуществляется через канал Г.

Г

Рис. 1.57. Чертеж гидроклапана «ИЛИ»

и его обозначение на гидравлической схеме

идравлические аккумуляторы являются накопителями энергии во время пауз в потреблении рабочей жидкости гидроагрегатами или при плавном движении рабочих органов. Накопленная гидроаккумуляторами энергия может быть отдана в гидросистему в случае недостаточной производительности насоса в отдельные промежутки цикла рабочего процесса или при ускоренном перемещении элементов механизмов, когда требуется усиленный поток рабочей среды. Гидроаккумуляторы применяют для сглаживания гидравлических ударов, уменьшения пульсации давления путем сглаживания пиков в переходных режимах. Это позволяет применять насосы, соответствующие средней мощности гидросистемы. Накопленная гидроаккумулятором энергия может быть использована в короткое время, и таким образом реализуется достаточно большая мощность.

На рис. 1.58 показаны схемы гидроаккумуляторов, в которых используются различные принципы аккумулирования и возврата энергии потоку жидкости.

Рис. 1.58. Схемы гидроаккумуляторов

На схеме 1.58, а накопление и возврат энергии осуществляется за счет изменения потенциальной энергии груза при его подъеме на некоторую высоту давлением жидкости на поршень гидроцилиндра.

На схеме 1.58, б накопление и возврат энергии осуществляется за счет изменения потенциальной энергии сжимаемой пружины поршнем гидроцилиндра.

На схеме 158, в накопление и возврат энергии осуществляется за счет сжатия и расширения в баллоне с рабочей жидкостью некоторого объема газа, который может быть отделен от жидкости поршнем, мембраной или иметь непосредственный контакт с ней в общем баллоне. Мембрана может быть эластичной или выполненной в виде сильфона.

Баллонные и мембранные аккумуляторы имеют меньшую инерционность, массу и размеры по сравнению с поршневыми. Недостаток мембранных аккумуляторов заключается в ограниченном ресурсе мембран. В строительных машинах наибольшее применение получили пневмогидравлические аккумуляторы.

На рис. 1.59, а показан поршневой пневмогидроаккумулятор типа АР. Он имеет цилиндрическую газовую камеру 1 с верхней крышкой 2, поршнем 3 и нижней крышкой 4. Между поршнем и нижней крышкой сформирована жидкостная камера 5, которая соединяется с гидросистемой машины. Газовая камера заряжается техническим азотом через зарядный штуцер 6. Давление зарядки Р_з рекомендуется обеспечить в пределах не более 0,9 Р_мин и не менее 0,13 Р_макс, где Р_мин и Р_макс – минимальное и максимальное рабочее давление в гидромагистрали. Поршневым гидроаккумуляторам присущ ряд недостатков. Закономерными являются значительные трудности по уплотнению подвижной пары поршень-цилиндр и предотвращению утечек газа. Существенным недостатком поршневых гидроаккумуляторов является также наличие сил трения поршня в цилиндре, что создает скачкообразное движение поршня после некоторого периода покоя.

а б

3

4

Рис. 1.59. Конструкция газовых гидроаккумуляторов:

а – с поршневым, б – с эластичным разделителем сред

Наличие упругого элемента (газа) при значительной массе поршня создает возможность появления колебательных процессов в газовой камере и гидромагистрали. Это может быть причиной усталостного разрушения элементов гидросистемы.

Эти недостатки устранены в аккумуляторах, в которых среды разделены эластичной резиновой диафрагмой толщиной 1,5 – 3 мм.

На рис. 1.59, б показан пневмогидроаккумулятор типа ТГЛ10.843 производства Германии, состоящий из баллона 1 с эластичным разделителем 2 газовой 3 и жидкой 4 сред. Они рассчитаны на рабочее давление 16 МПа. Допустимые соотношения давлений в гидромагистрали с давлением газовой зарядки Р_макс / Р_з ≤ 7; Р_мин / Р_з ≥ 1,1. Вместимость таких аккумуляторов составляет 1…25 л. Для уменьшения колебаний в гидросистеме гидроаккумуляторы объемом 25 л могут комплектоваться дополнительным баллоном емкостью 40 л, подключенным к газовой полости.

На рис. 1.60 показана гидросхема, в которой гидроаккумулятор используется для компенсации утечек и стабилизации давления в зажимном грузозахватном устройстве.

Рис. 1.60. Гидросхема зажимного устройства с гидроаккумулятором

Рабочая жидкость насосом 1 через обратный клапан 2 и гидрораспределитель 3 поступает в гидроцилиндр 4. После зажима груза 5 рабочая жидкость заполняет гидроаккумулятор 6. Когда усилие зажима достигнет расчетной величины, реле давления 7 отключает распределитель 8, который клапаном 9 разгружает насос 1 на слив. Усилие зажатия груза поддерживается гидроаккумулятором 6 при возможных утечках в гидроцилиндре и распределителе. Реле давления 7 с помощью распределителя 8 подключает насос в случае снижения давления в гидроаккумуляторе ниже предельного уровня. Распределитель 10 служит для разрядки гидроаккумулятора после окончания работы.

Фильтры для очистки рабочей жидкости во многом определяют работоспособность и долговечность гидравлического привода грузоподъемных кранов. Самоходные строительные краны работают на открытом воздухе в условиях повышенной запыленности. Абразивные частицы (кварцевый песок, полевой шпат и др.) проникают в гидросистему через воздушный фильтр и уплотнители штоков гидроцилиндров, а также при дозаправках рабочей жидкостью и ремонте. Кроме того, рабочая жидкость в процессе эксплуатации загрязняется продуктами износа деталей гидрооборудования.

Попадая в зону трения, абразивные частицы способствуют интенсивному износу трущихся деталей и выходу из строя гидрооборудования. Наиболее подвержены воздействию абразивных частиц насосы и гидромоторы. Отсутствие или недостаточная эффективность фильтра сокращает срок службы насосов в 10—12 раз.

Самыми опасными частицами для направляющей и регулирующей гидроаппаратуры являются также частицы размером 75 % (и более) зазора в прецизионных парах золотников. Для насосов и гидродвигателей наиболее опасными являются крупные частицы, так как интенсивность износа прямо пропорциональна размеру частиц.

Для очистки рабочей жидкости от механических примесей в гидроприводе машин применяют различные фильтрующие устройства (фильтры). По способу удаления механических примесей фильтры подразделяются на два класса: механического действия и силового действия. По характеру задержания абразивных частиц фильтры механического действия делятся на поверхностные и глубинные (объемные). К поверхностным фильтрам относятся сетчатые, проволочные, бумажные и тканевые, то есть такие, у которых задержание примесей происходит на поверхности фильтрующего элемента. К глубинным фильтрам относятся металлокерамические и многослойные, в которых механические примеси задерживаются в объеме фильтрующего элемента.

Процесс очистки рабочей жидкости в фильтрах силового действия основан на удалении механических примесей воздействием одного из силовых полей. В зависимости от вида силового поля фильтры делятся на гравитационные (отстойники), магнитные, электростатические, центробежные и вибрационные.

Наибольшее распространение в связи с простотой конструкции, удобством эксплуатации и возможностью многократного использования получили фильтры механического действия с сетчатыми и бумажными фильтрующими элементами. Широко применяются магнитная и гравитационная фильтрация с периодическим сливом отстоя и очисткой магнитов, реже используются центробежная фильтрация. Для повышения долговечности гидрооборудования следует применять каскадную фильтрацию с использованием нескольких последовательно установленных фильтров с разными принципами очистки.

Основными параметрами фильтров являются условный проход D_у,номинальное давление Р_ном и номинальная тонкость фильтрации. Требования к тонкости фильтрации повышаются с увеличением номинального давления. Например, для гидроприводов с номинальным давлением 16…25 МПа тонкость фильтрации должна быть 10…25 мкм, а для гидроприводов с Р_ном 8…14 МПа — 25…40 мкм.

В гидроприводах самоходных кранов применяют в основном линейные фильтры (ОСТ 22-883-75, ТУ 22-4974-81, ТУ-22-4163-78 или ТУ 22-5530-83) с бумажными или сетчатыми фильтрующими элементами, обеспечивающими тонкость фильтрации 25 и 40 мкм.

У

Рис. 1.58. Чертеж фильтра и его обозначение на гидросхемах

нифицированные линейные фильтры обозначаются следующим образом: первая цифра обозначает конструктивное исполнение (1 — одинарный, 2 — сдвоенный), вторая — тип фильтроэлемента (1 — бумажный, 2 — сетчатый), третья и четвертая цифры — условный проход, а последние две — тонкость фильтрации, буквы после цифр указывают климатическое исполнение по ГОСТ 15150. Например, линейный одинарный фильтр с бумажным фильтроэлементом, условным проходом 32 мм, тонкостью фильтрации 40 мкм для районов с умеренным климатом обозначается так: 1.1.32—40 У. На рис. 1.58 приведена конструкция линейного фильтра. Фильтр состоит из корпуса 1, внутри которого расположен центральный коллектор 2 с размещенным на нем сетчатым фильтрпакетом 3. Внутри крышки 4 размещен перепускной клапан 5. Отработавшая рабочая жидкость поступает через вход А, очищается через фильтрпакет и через выход Б сливается в гидробак.

В процессе эксплуатации гидропривода происходит загрязнение фильтроэлементов, что увеличивает сопротивление потоку жидкости. При значительной или полной закупорке фильтроэлемента возможно разрушение его под действием давления жидкости в сливной, подпиточной или напорной линии. Переливной клапан 5 срабатывает при давлении 0,35…0,4 МПа (линия подпитки 1,0, а напорная линия 21 МПа), жидкость, минуя фильтроэлемент, поступает в гидробак, линию подпитки или напорную линию гидросистемы. Переливной клапан срабатывает и при незагрязненном фильтре, когда вязкость жидкости превышает 600-10^-6 м²/с. Это происходит при низких температурах рабочей жидкости. С целью контроля давления перед фильтром необходимо устанавливать манометр на давление 1 МПа (сливная линия), 2 МПа (подпиточная линия) и 25 МПа (напорная линия), это позволит оператору своевременно осуществить замену бумажного или промывку сетчатого фильтроэлемента. Во избежание загрязнения рабочей жидкости рекомендуется промывать фильтрующие элементы через каждые 50 часов работы, регулярно сливать осадок из фильтра через пробку 6.

У станавливают фильтры на сливной линии перед гидробаком, а подпиточные и напорные фильтры – после насоса подпитки или основного насоса. Их располагают в вертикальном положении стаканом вниз, так, чтобы ось штуцеров была выше уровня рабочей жидкости в баке не менее чем на 50 мм. Для удобства обслуживания при замене фильтроэлементов необходимо под фильтром иметь свободное пространство не менее 150 мм.

Ц

Рис. 1.59. Продольный разрез центрального гидравлического коллектора

ентральный коллектор служит для передачи рабочей жидкости с неповоротной части крана на поворотную (рис. 1.59). Коллектор состоит из корпуса 1, закрепленного на ходовой раме 2 крана так, чтобы его ось совпадала с осью вращения поворотной платформы. Корпус имеет кольцевые проточки А, Б, В, Г и осевые каналы с выходом на кольцевые проточки. На корпус надета гильза 3 с закрепленными на ней штуцерами в местах расположения проточек на корпусе. Гильза с помощью поводков связана с поворотной платформой и вращается вместе с ней. Кольцевые проточки разделены между собой резиновыми уплотнительными кольцами 4. Каналы А и Г соединены между собой и служат для отвода утечек, канал Б – сливной, канал В – напорный.

Гидробак служит для хранения циркулирующей в гидросистеме рабочей жидкости, улучшению ее теплоотвода, очистки от мелких взвесей и предотвращения эмульсирования. В грузоподъемных машинах к гидробакам предъявляется ряду требований. Объем гидробака должен быть не менее двух-, трехминутной подачи насосов. Бак должен сообщаться с атмосферой через пыленепроницаемый сапун. Контроль за уровнем жидкости в баке должен осуществляться по масломерному стеклу. Жидкость из бака должна забираться из верхних слоев, чтобы исключить попадание в гидросистему осадка. Уровень жидкости в баке должен составлять не более 0,8 высоты бака.

Трубопроводы гидросистем кранов выполнят из жестких и эластичных материалов. Для связи неподвижных относительно друг друга агрегатов используют стальные трубопроводы. При давлениях в гидросистеме до 4…5 МПа применяют сварные трубы, при больших давлениях – цельнотянутые трубы. Для линий управления и подключения контрольных приборов используют медные трубы.

Для связи подвижных относительно друг друга агрегатов применяют эластичные трубопроводы из резинотканевых рукавов при давлениях до 1.6 МПа. При больших давлениях используют рукава, состоящие из внутреннего, промежуточного и наружного резиновых слоев, армированных нейлоновой и стальной оплеткой в несколько слоев. Присоединение трубопроводов к агрегатам и между собой осуществляют с помощью конической резьбы или метрической. Соединение с метрической резьбы требует, как правило, применения дополнительных уплотняющих материалов (резиновых, фторопластовых прокладок, медных шайб). На рис. 1.60 показаны варианты соединения трубопроводов: вариант а - соединение развальцованного конца трубы 1 с конусной поверхностью штуцера 2 накидной гайкой 3; вариант б - соединение ниппельного окончания трубы 1 и эластичного рукава 2 с помощью хомута 3; вариант в - соединение шарового ниппеля 1 с коническим штуцером 2 накидной гайкой 3.

Рис. 1.60. Варианты соединения трубопроводов в гидросистемах