- •1. Определение длительности производственного цикла обработки партии деталей
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Решение
- •Решение
- •Решение
- •Индивидуальное задание по теме I:
- •2. Организация поточного производства
- •2.1. Параметры поточного производства и порядок их расчета
- •2.2. Заделы на поточной линии и их назначение
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Количество станков по операциям и их коэффициент загрузки
- •График-регламент работы поточной линии за смену
- •График движения межоперационных оборотных заделов
- •Решение
- •График-регламент работы на операциях за смену
- •Решение
- •2.3. Расчет параметров переменно-поточной линии
- •Решение
- •Индивидуальное задание по теме № 2
- •Содержание задания
- •3. Организация многостаночного обслуживания
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Решение
- •Задачи для самостоятельного решения
- •Индивидуальное задание по теме 3
- •4. Техническое нормирование труда
- •4.1. Расчет технически обоснованной нормы времени
- •4.2. Методы установления технически обоснованных норм времени
- •4.3. Определение трудоемкости работ и сдельной расценки за операцию
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Результаты фотографии рабочего дня токаря.
- •Решение
- •Фактический и нормальный балансы рабочего дня токаря
- •Расчет нормативов времени на выполнение отдельных элементов операции «токарная обточка валика»
- •Решение
- •Технологический процесс изготовления корпуса редуктора.
- •Количество оборудования по операциям и его коэффициент загрузки
- •Определим численность основных рабочих по операциям.
- •Численность основных рабочих по операциям
- •Индивидуальное задание по теме 4
- •Коэффициент использования материала
- •Общая максимальная величина складского запаса
- •5.2. Определение потребности в складских площадях
- •1. По нагрузке (из условий допустимой нагрузки на 1м2 пола)
- •2. По объемным измерителям (для материалов, хранящихся в стеллажах)
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Решение
- •Задачи для самостоятельного решения
- •Индивидуальное задание по теме 5
- •6. Организация инструментального хозяйства
- •6.1. Методы расчета расхода инструмента На практике применяются четыре метода расчета расхода инструмента:
- •6.2. Определение расходного и оборотного фонда инструмента и стоимости производимого инструмента.
- •Количество инструмента в заточке определяется по формуле
- •Задачи с решениями
- •Исходные данные из технологического процесса изготовления детали (колесо компрессора)
- •Решение
- •Калькуляция себестоимости державки
- •Решение
- •Решение
- •Задачи для самостоятельного решения
- •Индивидуальное задание по теме 6:
- •7. Планирование потребности в транспортных средствах
- •Задачи с решениями
- •Решение:
- •Решение
- •Решение
- •Задачи для самостоятельного решения
- •Индивидуальное задание по теме 7:
- •8. Оперативно-календарное планирование (окп) производства
- •8.1. Оперативное планирование в единичном производстве
- •8.2. Оперативное планирование в серийном производстве
- •8.3. Оперативное планирование в массовом производстве
- •8.4. Расчет календарно-плановых нормативов и построение сводного циклового графика изготовления заказа для единичного производства
- •Решение
- •3. Построим цикловой график изготовления заказа
- •8.5. Расчет календарно-плановых нормативов и разработка календарного плана в серийном производстве. Содержание задания:
- •Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей
- •Технологический маршрут обработки деталей в механическом цехе
- •Решение
- •Расчет оптимального размера партии деталей
- •Расчет потребного количества станков и их загрузки
- •Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей
- •Расчет складских (межцеховых) заделов, штук
- •Построение календарного плана-графика обработки партий деталей
- •Оптимизация календарного плана-графика работы механического цеха.
- •Индивидуальное задание по теме 8:
- •Маршрут прохождения деталей по операциям.
- •Величина передаточной партии "р". /штук/.
- •Длительность операций (минут)
- •Длительность операций (минут)
- •Исходные данные для выполнения индивидуального задания по теме 4 «Установление технически обоснованной нормы времени аналитически-экспериментальным методом».
- •Фотография рабочего дня токаря
- •Количество значений хронометражных наблюдений в хроноряде m.
- •Количество деталей в партии n
- •Норма страхового запаса (т*) дней.
- •Исходные данные для выполнения индивидуального задания по теме 6 «Организация инструментального хозяйства».
- •Калькуляция себестоимости державки
- •Исходные данные для выполнения индивидуального задания по теме 7 «Планирование потребности в транспортных средствах»
- •Суточное количество изделий, транспортируемых одним краном в шт. На 3 маршруте
- •Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей
- •Состав рассматриваемых деталей по вариантам
- •Список литературы.
- •Георгий Иванович лавров организация и оперативное планирование
- •Учебное пособие
- •Издательство «Нефтегазовый университет»
- •625000, Тюмень, ул. Володарского, 38
- •625000, Тюмень, ул. Володарского, 38
6. Организация инструментального хозяйства
Эта глава посвящена расчету расхода и потребности инструмента, установлению норм запасов инструмента в местах его хранения, а также стоимости производимого инструмента.
6.1. Методы расчета расхода инструмента На практике применяются четыре метода расчета расхода инструмента:
Статистический метод, при котором расход инструмента в плановом периоде (Ри) определяется на основе статистических данных о фактическом расходе инструмента определенного типоразмера на 1000 часов работы станков определенного типа за прошлый период:
Ри = Нр1000ч х Fдо, (6.1)
где Нр1000ч – норма расхода инструмента определенного типоразмера на
1000 часов работы станков определенного типа, шт.;
Fдо – действительный фонд времени работы станков данного типа в
плановом периоде (тыс. станко-часов).
Данный метод может применяться в условиях единичного и мелкосерийного производства, в т.ч. во вспомогательном производстве, а также для инструмента, по которому трудно установить срок службы (слесарно-сборочный, мерительный и т.п.). Норма расхода инструмента может устанавливаться также на 1000 руб. валовой продукции. В этом случае расход инструмента в плановом периоде определяется путем умножения нормы расхода инструмента на плановый объем валовой продукции. Нормы расхода могут устанавливаться в натуральном и стоимостном выражении.
Метод расчета по нормам расхода инструмента на 1000 штук деталей (изделий):
Ри = Нр1000дет х N , (6.2)
где Нр1000дет – норма расхода инструмента i-го вида на 1000 штук
деталей (изделий) в шт.;
N – программа выпуска деталей j-го наименования, при котором
применяется i-й вид инструмента, в тыс. шт.;
m – число наименований деталей, при обработке которых применяется
i-й вид инструмента.
Данный метод может применяться при определении расхода инструмента массового потребления, в частности, режущего инструмента.
Метод расчета по нормам оснастки, при котором под нормой оснастки понимается число инструментов, которые должны одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение планового периода:
Ри = , (6.3)
где Крм – число инструментов, которые одновременно должны нахо-
диться на i-м рабочем месте;
Rи – число рабочих мест, на котором одновременно используется инструмент данного вида;
Тс – срок службы данного инструмента до полного износа (если расход
инструмента определяется за год, то Тс измеряется в годах, если
расход инструмента определяется за месяц, то Тс измеряется в
месяцах).
Расчетный метод, при этом расход инструмента определяется на основе норм стойкости или износа инструмента. Применяемая формула расчета зависит от вида инструмента.
Расход режущего инструмента определяется по формуле
Ри = , (6.4)
где N – количество деталей по программе на плановый период в шт.;
tм – машинное время на одну детале-операцию в мин;
Ти – норма стойкости инструмента до полного износа в ч;
Куб – коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя (принимается обычно равным 0,1-0,15).
Норма стойкости инструмента до полного износа в часах определяется по формуле
Ти = , (6.5)
где L – допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при заточках в мм;
l – средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке в мм;
– стойкость инструмента (машинное время его работы) между двумя переточками в ч.
Расход жесткого мерительного инструмента (Рмер)
Рмер = , (6.6)
где – количество измерений на одну деталь;
– выборочность контроля (в десятичных долях);
Тим – норма износа мерителя, устанавливаемая по следующей формуле:
Тим =Идоп xКпр x Крем, (6.7)
где Идоп – величина допустимого износа в мк;
Кпр – количество промеров на 1 мк износа;
Крем – допустимое число ремонтов до полного износа мерителя.
Расход матриц штампа на программу выпуска деталей (Кш)
Кш = , (6.8)
где n — норма износа матрицы штампа (количество ударов)
n = , (6.9)
где L – величина допустимого стачивания матрицы в мм;
l – средний слой металла, снимаемого при переточке в мм;
Куд – количество ударов между двумя переточками;
kш – коэффициент, учитывающий снижение стойкости штампа после переточки.