книги из ГПНТБ / Организация и технология ремонта рефрижераторных вагонов

вых пластин из-за загрязнения и органического разрушения материала становится более темным. Комплектуют фильтрующие элементы из пла­ стин примерно одинакового цвета. В противном случае новая пласти­ на, помещенная среди старых, быстро засорится. Пластины с темно-ко­ ричневой окраской бракуют.

После промывки и очистки фильтр отжимают на прессе под усили­ ем 350—400 кГ. В сжатом состоянии пакет фетровых пластин очищают снаружи от отделившегося шерстяного начеса.

Масляные пластинчатс-щелевые фильтры разбирают для замены неисправных пластин и очистки от загрязнений, которые не могут быть удалены поворотом рукоятки в процессе эксплуатации.

Сначала элемент фильтра очищают в ванне с керосином жесткой волосяной щеткой с одновременным поворотом рукоятки. Затем гайки, укрепляющие пластины, несколько ослабляют и элемент продувают сжатым воздухом. Такие операции повторяют до тех пор, пока при за­ тянутых гайках рукоятка элемента не будет вращаться от небольшого усилия. В противном случае элемент разбирают, детали очищают и ос­ матривают.

Центробежный фильтр (центрифуга) имеет ротор, который при работе дизеля вращается со скоростью до 6000 об/мин. Поэтому, чтобы при разборке и сборке ротора не нарушить его балансировку, нельзя вывертывать или смещать трубки, крышку и другие детали нужно ста­ вить только по меткам и на прежние места. Нарушение балансировки, как правило, вызывает сильную вибрацию. Вследствие этого появляют­ ся трещины в корпусе фильтра, сильно изнашиваются детали.

Для очистки ротор удаляют из корпуса фильтра и снимают его крышку. Загрязнение со стенок соскабливают скребком. Детали рото­ ра, имеющие трещины или износ, заменяют новыми.

С целью осмотра и определения зазора в подшипниках ось ротора вывертывают из штуцера. Чаще всего трещины появляются в нижней части оси. Как исключение, разрешается устранять хромированием износ оси более 0,5 мм в местах установки подшипников. В случае замены втулочных подшипников зазор между ними и осью делают минимальным 0,06 мм. Втулки должны запрессовываться с натягом.

Трещины в крышке и корпусе фильтра устраняют заваркой. Воздушные фильтры для промывки опускают на 1—3 ч в ванну

с бензином или керосином. Перед выемкой из ванны кассеты пропо­ ласкивают, затем кладут на стеллаж для стекания жидкости. Чтобы

в дизель, во втором кассеты будут сильно загрязняться. Уровень мас­ ла в фильтре проверяют только при неработающем дизеле.

80

10. Испытание и обкатка дизелей

После ремонта и сборки дизель подвергается холодной обкатке, в процессе которой обеспечивается предварительная приработка но­ вых и отремонтированных деталей. В процессе обкатки ведется конт­ роль за нагревом подшипников и работой отдельных узлов. Обкатку производят в течение 2 ч, после чего вскрывают картер и осматривают подшипники. После холодной обкатки картер промывают, заливают чистое масло и подвергают дизель горячей обкатке. Цель горячей об­ катки — проверить герметичность всех соединений, пусковые ка­ чества дизеля, обеспечить приработку всех трущихся частей, прове­ рить соответствие параметров работы дизеля требованиям правил ре­ монта. Для работы на груженом режиме к дизелю подсоединяют ге­ нератор. В качестве нагрузки подключаются холодильные установки или электрические печи грузовых вагонов. При испытании дизельгенератора на стенде ток, снимаемый с клемм генератора, гасится рео­ статом.

При обкатке дизель-генератора под нагрузкой определяют: мощ­ ность дизеля, число оборотов вала, температуру выхлопных газов по цилиндрам; температуру воды, воздуха и масла на входе и на выходе из дизеля; давление масла в системе смазки; продолжительность за­ пуска дизеля.

Мощность дизеля определяется по величине напряжения и силы тока на клеммах генератора. Число оборотов замеряется тахометром.

Тепловой режим дизеля проверяется по температуре входящей и выходящей воды (для дизелей с воздушным охлаждением — по тем­ пературе входящего и выходящего воздуха) и масла, а также по тем­ пературе выхлопных газов в каждом цилиндре. При этом фиксируются не только абсолютные величины температур, но и разница между ними на входе и выходе. Если перепады температур превышают установлен­ ные для данного типа дизеля, это свидетельствует о ненормальной

По давлению масла в системе смазки дизеля можно определить правильность работы этой системы в целом. Повышение давления масла может быть вызвано плохой регулировкой редукционного кла­ пана или засорением системы, а понижение — неисправностью кла­ панов или масляного насоса.

Продолжительность запуска дизеля характеризует качество ре­ монта воздушной или электрической аппаратуры, а также работу топливной системы при запуске. Для дизелей с воздушным пуском про­ веряется минимальное давление воздуха в пусковом баллоне, обес­ печивающее надежный запуск. Для дизелей с электрическим пуском проверяется напряжение стартерной батареи. Напряжение кислот­ ных аккумуляторов, проверяется нагрузочной вилкой. Исправный аккумулятор должен при подключении нагрузочной вилки показать в конце пятой секунды напряжение 1,7—1,8 в. При меньшем напря­ жении батарею необходимо зарядить.

81

I I I . РЕМОНТ ХОЛОДИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ 1. Компрессоры

При деповском ремонте компрессоры холодильных установок рефрижераторных поездов и секций ремонтируются по агрегатному методу с демонтажем из вагона.

Разборка, ремонт и сборка компрессоров производятся на спе­ циально оборудованных местах с помощью приспособлений и соот­ ветствующего инструмента, что обеспечивает высокую производи­ тельность труда и сохранность деталей, годных для повторного ис­ пользования.

После разборки детали и узлы компрессоров промывают и осмат­ ривают. Транспортировку деталей и узлов производят с соблюдением мер предохранения от повреждений. Коленчатые валы хранят на

бованиям рабочих чертежей и технических условий на ремонт. Заусен­ цы и забоины на деталях должны быть зачищены, острые кромки притуплены, за исключением оговоренных в чертежах. Все детали необходимо тщательно промыть и продуть сжатым воздухом, особое внимание обращая на чистоту масляных и водяных каналов и поло­ стей. При сборке допускается использовать:

болты и гайки с износом граней (размер под ключ) не более 0,5 мм; болты, гайки и другие детали, имеющие забитую или сорванную резьбу на длине не более двух ниток (на ответственные крепежные де­ тали, например шатунные болты, это условие не распространяется). Резьба с сорванными или забитыми нитками должна быть прокалиб­ рована. Затяжку гаек и болтов нужно производить ключами нор­

мальной длины без применения удлинителей и надставок.

Запрессовку деталей необходимо выполнять с применением на­ правляющих приспособлений на прессе или с предварительным подо­ гревом одной из деталей. Запрессовка ударами не допускается. При­ менение медных или стальных молотков, оправок и выколоток разрешается лишь в случаях, исключающих повреждение деталей.

Все антикоррозионные покрытия на деталях компрессоров в про­ цессе ремонта должны быть восстановлены.

Отремонтированные и собранные компрессоры подвергаются об­ катке без нагрузки и под нагрузкой, а также сдаточным испытаниям.

82

Ремонт компрессора типа V автономного рефрижераторного ва­ гона постройки завода Дессау (ГДР). Демонтированная с вагона хо­ лодильная установка мостовым краном устанавливается на специ­ альную тележку, которая транспортируется в цех. Наружная обмыв­ ка холодильного агрегата производится в моечной машине в течение 10—15 мин, для чего применяется 3-процентный раствор кальцини­ рованной соды с температурой 60—70° С. Затем выполняется об­ мывка чистой водой, подогретой до 75—80° С, и последующая сушка агрегата.

После обмывки холодильную установку подают в испытательное отделение, где она подвергается контрольной обкатке. Обкатка дает возможность проверить работу отдельных узлов холодильной машины и определить характер требуемого ремонта. При обкатке проверяют: режим работы установки по манометрам; работу масляной системы ком­ прессора; отсутствие вибрации и стуков в работе компрессора; со­ стояние крепления отдельных узлов машины; работу подшипниковых узлов электродвигателей; наличие утечки фреона; работу системы оттаивания «шубы»; количество фреона в установке; необходимость заправки компрессора фреоновым маслом; исправность термоэлектро­ нагревателей отопления.

Результаты обкатки и выявленные неисправности записывают в дефектную ведомость. После предварительного испытания холодиль­ ный агрегат устанавливают на ремонтное стойло.

Компрессор демонтируется с холодильной установки после 1000 ч работы холодильной машины, а также в случаях, если в процессе об­ катки обнаружены:

неисправности клапанов; посторонние шумы и стук во время работы; утечка фреона или масла;

нагрев головок цилиндров выше 60° С; отсутствие поступления фреона из испарителя в компрессор;

давление масла в системе (разность между показаниями маномет­ ра, измеряющего давление масла, и манометра на стороне всасыва­ ния) меньше 0,8 кГ/см2;

сильное помутнение масла.

Для подъема и транспортировки компрессора используется при­

(рис. 44) и закрепляется. Кантователь позволяет перемещать компрес­ сор по цеху и поворачивать в любое удобное для осмотра и разборки положение.

Все детали и узлы компрессора укладывают в специальные кор­

83

?

J

Рис. 43. Приспособление для подъема и транспортировки компрессора с элек­ троприводом:

Рис. 44, Тележка-кантователь для ремонта компрессора

84

Температура раствора поддерживается 60—70° С. Продолжитель­

Поступивший на ремонтную позицию коленчатый вал осматри­ вают, проверяют состояние шеек, измеряют их овальность и конус­ ность. Шейки вала и хвостовик проверяют дефектоскопом, затем обме­ ряют коренные и шатунные шейки. При повреждении фаски центро-

/Ѵ//Т/

и обтачивают фаску. Коренные и шатунные шейки при наличии рисок, задиров, вмятин, заусенцев и царапин подлежат шлифовке.

Восстановление шпоночной канавки коленчатого вала разрешает­ ся производить наплавкой с последующей механической обработкой. Температура подогрева перед наплавкой 100—150° С. Электроды ти­ пов Э50, Э60.

При осмотре поршня проверяется износ канавок под компрессион­ ные и маслосъемные кольца, износ поршня по диаметру, износ от­ верстия под поршневой палец. Проверка перпендикулярности оси

на торцах, а также кольца с отколами любого размера бракуются и за­ меняются новыми. Проверка колец на упругость выполняется с по­ мощью приспособления, показанного на рис. 31. Шатуны, имеющие трещины, ослабление посадки втулок, изгиб и пропеллерность более допустимых размеров, заменяют. Для проверки шатуна на изгиб и скручивание применяется приспособление, изображенное на рис. 46.

85

После этого выключают электродвигатель, открывают вентиль 4 и масло сливается в бак 5.

Такое испытание насоса на производительность проводят 2—3 раза и вычисляют среднее значение результатов. Производительность должна быть не менее 3,8 л/мин.

Детали и узлы компрессора перед сборкой должны быть промыты,

трубок подсоединяют к коллектору 4 вакуумного насоса /. Откры­ вают вентиль на вакуум-насосе и вентиль 3 на коллекторе, к кото­ рому подсоединен вакуумметр 2. Прогрев компрессора производится до 70—80° С с одновременным вакуумированием до остаточного дав­ ления 10 мм рт. ст. в течение 4—6 ч. Для поддержания нужной тем-

87

пературы в шкафу предусмотрен подогрев двумя электрическими печами 9, которые включаются магнитными пускателями 10. В шкафу установлены приборы-автоматы: электроконтактный манометричес­ кий термометр 5, регулирующий работу электропечей, и термореле 7, предохраняющие шкаф от чрезмерного перегрева. Температура в ка­ мере шкафа контролируется по термометру 8.

Качество сушки проверяется методом определения точки росы. При температуре —30° С зеркало прибора для измерения точки росы не должно запотевать. После закрытия запорных вентилей давление в компрессоре в течение 10 мин не должно повышаться более чем на 10 мм рт. ст.

После вакуумирования компрессор устанавливается на стенд для заправки фреоновым маслом.

Обкатка компрессора производится без нагрузки и под нагрузкой на специальных стендах.

Для обкатки под нагрузкой компрессор устанавливают на стенд «Газовое кольцо» (рис. 49) и быстро подсоединяют все трубопроводы.

К штуцеру запорного вентиля 29 подсоединяют шланг вакуумнасоса, открывают на компрессоре угловые запорные вентили 25, 26

88

и вентиль 27 возврата масла. Запорные вентили 23, 28, 29 должны быть закрыты. После включения вакуум-насоса компрессор вакуумируется до —1 кГІсм2. Контроль ведется по манометрам. Затем открывают запорный вентиль 29 и отключают вакуумный насос.

соединяют шланг вакуумного насоса. На штуцере запорного вентиля 29 ставят заглушку.

Перед запуском компрессора открывают вентили 23, 28, 29 на стенде, а также вентили 25, 26, 27 на компрессоре. При пуске ком­ прессора одновременно открывают запорные вентили 9, 14.

Настройка режима работы компрессора производится по следу­

с помощью дроссельных вентилей 19 и 20 (горячий газ) и вентиля 15 (холодный газ). Так, при температуре всасывания ниже —5° С регу­

20° С. Промежуточное давление должно быть равно полусумме дав­ лений испарения и конденсации.

Если температура всасывания ниже допустимой ( 0 ; Ь 5 о С ) , воз­ никает опасность гидравлических ударов. При завышенной темпе­ ратуре может произойти перегорание обмотки двигателя. В началь­ ный период работы компрессора включается один вентилятор кон­ денсатора, при повышении давления конденсации до 9—10 кГІсм2 включается второй вентилятор.

В случае если в помещении испытания компрессора низкая темпе­ ратура, для достижения нормального давления конденсации необ­ ходимо прикрыть вентиль 31.

После 8 ч обкатки давление всасывания устанавливают 0 кГ/см2, давление масла 3 кГІсм2. Затем закрывают угловой запорный вен­ тиль 25 всасывающей стороны компрессора, запорный вентиль 28 и вентиль 27 возврата масла. К вентилю 27 подсоединяют шланг

Затем компрессор отключают, отсоединяют шланг вакуумметра, подсоединяют трубку возврата масла и открывают вентили 27 и 28. После этого вновь включают компрессор и производят настройку режима работы так же, как указано.

После окончания обкатки компрессора из системы отсасывают фреон, закрыв вентили 9, 14, 23, 28. Откачивание фреона производит­ ся до получения на стороне всасывания давления 0 кГ/см2. Компрессор отключают, закрывают вентили 25, 26, 27, 29, отсоединяют все подхо­ дящие к компрессору трубопроводы, ставят заглушки и производят замену масла.

89