книги из ГПНТБ / Организация и технология ремонта рефрижераторных вагонов

Испытываемый компрессор устанавливают на стенд и трубопрово­ дами соединяют с приборами и аппаратами, как показано на рис. 54. При обкатке без нагрузки открывают вентили 23, 5 и 6 и запускают компрессор 1. Воздух поступает через вентили 5, 6 и трубопровод / / к всасывающему вентилю 12 компрессора, а затем через нагнетатель­ ный вентиль 29, трубопровод 26, баллон 25 и вентиль 23 — в атмо­ сферу.

Вначале в течение 3 ч производится обкатка без нагрузки со сня­ тыми нагнетательными и всасывающими клапанами. При холостой об­ катке проверяется температура нагрева цилиндра и всех трущихся де­ талей компрессора. После этого устанавливаются клапаны и в течение 1,5 ч производится обкатка с клапанами, после чего компрессор оста­ навливают, разбирают, осматривают цилиндры и шатунно-поршневую группу и производят смену масла.

Для проверки компрессора tia объемную производительность откры­ вают вентили 5, 6, 17, 18, 19, которые соединяют компрессор с кон­ трольными манометрами 14, 15 и 16, а всасывающий вентиль 12—с ат­ мосферой. Вентили 23 и 30 закрывают. Компрессор запускается на

100

3,5 мин, после чего в баллоне 25 давление должно подняться до 8 кГ/см2. Температура всасываемого воздуха должна быть в пределах 15—20° С. Такая проверка производится три раза. Допускается отклонение тем­ пературы от указанной нормы не более чем на 5%.

Плотность нагнетательных клапанов проверяется следующим обра­ зом. Вентили 30 и 5 закрывают, а вентили б и 17 открывают и компрес­ сор запускают до создания на стороне всасывания вакуума 400 мм рт. ст. Давление во всасывающей полости в течение 15 мин не должно по­ выситься более чем до 1 кГІсм2.

Для проверки наличия уноса масла из картера компрессор останав­ ливают после 30 мин работы, открывают вентиль 23 для освобождения баллона 25 от избыточного давления, а затем открывают вентиль 32. По изменению уровня масла в уравнительном сосуде 33 судят о наличии выброса масла компрессором.

Ремонт аммиачных компрессоров. Аммиачные холодильные машины установлены на 12-вагонных секциях и 21- и 23-вагонных поездах по­ стройки завода Дессау (ГДР). Разборку компрессора начинают со снятия водяного коллектора. Ключом размером 17 мм отворачивают гайки крепления коллектора, после чего коллектор снимают и шабером очищают его фланец от остатков прокладки. Отворачивают гайки креп­ ления крышек смотровых люков и снимают крышки. После этого демон­ тируют головки цилиндров и трубопровод к масляному манометру. При демонтаже крышку цилиндра выжимают ввертыванием болтов М16. После этого вынимают коленчатый вал в сторону переднего под­ шипника. Предварительно на шейки вала надевают брезентовые или кожаные манжеты. При выемке вал должен опираться не менее чем на две опоры.

Затем снимают вентиль обратного маслопровода, масляный фильтр, вентиль для заправки масла, пробку для спуска масла и байпасный вентиль с предохранительным клапаном.

Детали разобранного компрессора укладывают в сетчатые корзины (кассеты) и подают в моечную машину.

Моющий раствор подогревается до 75—80° С и подается под дав­ лением 2—3 кГІсм*. Время мойки зависит от загрязненности деталей. После обмывки моющим раствором детали ополаскивают чистой во­ дой, подогретой до такой же температуры, а затем обдувают чистым сухим воздухом для просушки. Обязательно необходимо продуть глу­

осматривают, проверяют магнитным дефектоскопом на наличие тре­

вала относятся повреждение центрового отверстия, износ шпоночной канавки и износ шеек.

Фаску центрового отверстия проверяют в случае необходимости обработки вала на станке. Проверку производят специальным центро­ вым шаблоном. В случае повреждения центрового отверстия вал уста­ навливают одной коренной шейкой в патрон токарного станка, а дру-

101

изгиб и скручивание производится аналогично проверке шатуна ди­ зеля.

При изгибе или скручивании в пределах 0,5—1,0 мм правку про­ изводят с подогревом. Шатун с изгибом свыше 1 мм бракуют.

Поверхности разъема шатуна и крышки должны лежать в одной плоскости и быть перпендикулярными к оси отверстия под болт. Пе-. рекос поверхностей разъема более 0,04 мм и неперпендикулярность к оси отверстия более 0,03 мм не допускается. Восстанавливать изно­ шенные или поврежденные поверхности разъема можно опиливанием плоским напильником с последующей проверкой на плите.

Изношенные подшипники нижней головки шатуна ремонтируют. Старый баббит из вкладышей выплавляют и подшипники заливают новым баббитом.

Вновь залитые вкладыши устанавливают в разъемную головку ша­ туна и производят сборку. Натяг между головкой шатуна и вкладыша должен быть в пределах 0,01—0,04 мм. Шатунные болты заворачивают до упора. Перед сборкой в залитом слое баббита должны быть про­ сверлены отверстия для смазки диаметром 4 мм. Собранный шатун

После расточки отверстие для смазки должно быть раззенковано (фаска 1 X 45°). Торцы шатунных подшипников должны быть подре­ заны симметрично с двух сторон по размеру шеек коленчатого вала так, чтобы обеспечить осевой зазор на смазку 0,06—0,08 мм. Неперпен­ дикулярность торцов к оси отверстия нижней головки шатуна более 0,08 мм не допускается. На торцах подшипников с обеих сторон должны быть сняты фаски 3 х 45°.

При регулировке вредного пространства шатун приходится раз­ бирать по верхнему разъему. Головка шатуна от стержня отделяется трудно, так как шатунный болт плотно входит в нее. Если отделение головки шатуна от стержня производят ударами молотка, стенка го­ ловки коробится и при последующей сборке отверстие для шатунного болта приходится рассверливать. После нескольких подобных раз­ борок посадка шатунного болта ослабляется и шатун приходится бра­ ковать.

Приспособление, изготовленное в рефрижераторном депо станции Фастов, предотвращает повреждение головки шатуна при разборке. Шатун укладывается на приспособление так, чтобы верхняя головка его была надета на палец 4 (рис. 57). На нижнюю головку шатуна пред­ варительно надевают две фигурные скобы / (верхняя скоба на рисун­ ке не показана). Концы скоб входят в вилки штоков 2 цилиндров 3, а в средней части обеих скоб имеется полукруглый вырез, которым они упираются в выступ головки шатуна 5. Под давлением жидкости што­ ки цилиндров выдвигаются и спрессовывают головку шатуна с болтов. При снижении давления в цилиндрах возвратные пружины 6 переме­ щают штоки со скобами в исходное положение.

При сборке шатун укладывают так, чтобы его верхняя головка упи­ ралась в упор 7. В этом случае скобы упираются в полукольцевой

103

выступ крышки нижней головки и под давлением штоков прижимают головку к стержню.

Поршень компрессора тщательно осматривают и обмеряют. Оваль­ ность цилиндрической части поршня допускается не более 0,08 мм. Поршень с большей овальностью ремонту не подлежит и заменяется новым. Бракуется поршень также в случае, если зазор между новым кольцом и поршнем по высоте превышает 0,08 мм. Не допускаются ра­ ковины, задиры, риски в канавках под кольца и трещины в между­ ручьевых перегородках. При износе отверстия под поршневой палец поршень также бракуют.

Масляный насос компрессора разбирают и без раскомплектовки направляют на обмывку и осмотр.

Основные неисправности масляного насоса: износ, трещины, от­ колы, раковины, шелушения, излом зубьев шестерен или коррозионные язвы на рабочей поверхности зубьев, а также износ внутренних отвер­ стий шестерен.

Восстановление изношенных отверстий шестерен производится шлифованием их поверхности с последующим хромированием и пов­ торным шлифованием под номинальный размер. Толщина слоя хрома после окончательной шлифовки не должна превышать 0,15 мм. Можно также восстанавливать изношенные поверхности способом металли­ зации.

Этот способ применяется при наличии на поверхности дефектов глубиной более 0,1 мм. Слой металла до механической обработки должен быть не более 1,6 мм.

Для определения возможности дальнейшей эксплуатации шестерни устанавливают в корпус насоса и щупом замеряют зазор между зубьями и радиальный зазор между корпусом и шестернями. Зазор между зубь­ ями шестерен должен быть в пределах 0,01—0,45 мм. При большем за­ зоре шестерни бракуются, причем замене подлежат обе шестерни. При превышении радиального зазора бракуется и корпус насоса. При обнаружении трещин, отколов, раковин коррозионного происхожде­ ния на рабочей поверхности зубьев шестерни также бракуются.

Изношенная поверхность корпуса насоса в местах прилегания тор­ цов шестерен фрезеруется до выведения следов износа. При установке на станок обрабатываемая поверхность должна быть перпендикулярна оси шпинделя. Неперпендикулярность допускается не более 0,05 мм. После фрезеровки необходимо прошлифовать торец корпуса со сторо­ ны крышки на станке с абразивным кругом или вручную на плите наж­ дачной бумагой. Высота корпуса должна обеспечивать осевой разбег шестерен 0,028—0,070 мм. Торцовая поверхность корпуса должна быть чистой, без рисок и задиров. Непараллельность торцовой поверхности и поверхности полости корпуса в местах прилегания шестерен не долж­ на превышать 0,02 мм. Корпус насоса с трещинами и изломами браку­ ется.

Всасывающий и нагнетательный клапаны (рис. 58) при деповском ремонте компрессора обязательно разбирают и ремонтируют. Клапан устанавливают в тиски, расшплинтовывают и отвинчивают коронча­ тую гайку болта 5, снимают шайбу и седло 2, пружину 4 и пластину

105

производится при вертикальной подаче шлифовального круга не более 0,01 мм.

Минимальная толщина пластины должна быть не менее 1,0 мм. После шлифования поверхность пластины притирают вручную на притирочной плите или используют притирочный станок. Для притирки применяют корундовые порошки или пасту ГОИ, которые замешивают на дизельном масле или топливе. Притирку производят круговыми движениями при легком нажатии на деталь. Удобно для этой цели использовать оправку, показанную на рис. 59. Поверх­ ность притертой пластины должна быть гладкой, матовой и прилегать к поверочной плите без просветов. Щуп толщиной 0,04 мм не должен проходить между плитой и пластиной, а при обстукивании на плите

106

Выход из строя сальника сопровождается пропуском масла и ам­ миака по валу работающего компрессора, что сразу же обнаружи­ вается обслуживающим персоналом.

Причиной появления неисправности сальника в большинстве слу­ чаев являются: повышенный или заниженный осевой разбег коленча­ того вала, нарушение режима смазки, несоответствующее качество применяемого масла или нарушение технологии ремонта и сборки узла. Нарушение герметичности в сальниковом уплотнении может про­ изойти также в результате интенсив­ ного износа рабочей поверхности зад­ него коренного подшипника. При этом происходит проседание вала и сме­ щение приработавшихся поверхно­ стей обоймы и крышки сальника. По­

погружения этого слоя в электроти­

фигурное кольцо, подогревают их до 150—170° С и производят заливку баббита.

После заливки баббитовый бурт протачивают на токарно-винто- резном станке до альбомных размеров. При установке на станок не­

Пружина сальника при уменьшении упругости, при наличии тре­ щин и излома витков заменяется. Также заменяются новыми и по­ врежденные резиновые кольца.

Новые резиновые кольца для сальников можно изготовить в усло­ виях депо. На рис. 60 показан штамп, применяемый в рефрижератор­ ном депо станции Фастов.

На стяжной болт 6 надевают матрицы 5, которые имеют фигурные вырезы. В сопряжении матриц с прокладками 4 образуются канавки, куда укладывают сырую термомаслостойкую резину. Сверху уклады-

107

вают крышку 3, шайбу 2 и заворачивают до упора гайку 1. Штамп в со­ бранном виде помещают в печь и выдерживают 20 мин при 350° С. После этого штамп разбирают и вынимают готовые резиновые кольца. Новое кольцо должно входить в обойму и надеваться на вал с натягом 0,3—0,5 мм. Края колец не должны иметь бахромы, надрывов и вырывов.

Байпасный вентиль с предохранительным клапаном (рис. 61) раз­ бирают в таком порядке:

отвинчивают гайку 10 и снимают маховик / / ; отвинчивают накидную тайку 12 и снимают нажимную втулку 13;

вынимают кольцо сальникового уплотнения 8 из полости между шпинделем 9 и крышкой 14;

Рис. 61. Байпасный вентиль компрессора

отворачивают крышку 14 корпуса 15 и снимают вместе со шпинде­ лем 9, запорным клапаном 1 и предохранительным клапаном 5;

выворачивают винты 16, отсоединяют шпиндель 9 и снимают крыш­ ку с регулировочным винтом 7;

из запирающего стакана 4 вынимают верхнюю нажимную тарель, регулировочную пружину 6 и клапан 5;

из клапана 5 извлекают нижнюю нажимную тарель 3 и центрирую­ щий шарик 2.

Ремонт байпасного вентиля сводится к восстановлению выкрошен­ ного, треснувшего или выдавленного баббитового бурта запирающего стакана, удалению следов износа на седле вентиля шлифовкой и при­ тиркой, восстановлению рабочих поверхностей предохранительного клапана и его седла. Притирка клапана к седлу производится обычным способом с применением пасты ГОИ.

После ремонта и сборки предохранительный клапан байпасного вентиля регулируется на специальном стенде на давление срабатыва­ ния, которое у компрессоров NSEB-2120 и ZN-85 составляет 14 кГІсм2, а у компрессоров VN-120 и VN-85 — 8 кГІсм2. Изменение давления срабатывания предохранительного клапана производится поворотом

108

регулировочного винта (один полный оборот меняет давление пример­ но на 0,2 кГ/см2).

После ремонта всех узлов и деталей и сборки компрессора произ­ водится обкатка в три этапа. Вначале обкатка выполняется без поста­ новки клапанов в течение 5 ч при номинальном числе оборотов колен­ чатого вала. Во время обкатки контролируется давление масла, тем­ пература цилиндра и картера, проверяются пределы регулирования редукционного клапана. После выключения компрессора проверяют приработку зеркала цилиндра, промывают картер, фильтр и заменяют масло.

По окончании третьего этапа обкатки сливают отработанное масло и производят контрольную проверку качества приработки трущихся узлов с выемкой одной шатунно-поршневой группы, промывают кар­ тер и заливают чистое масло.

остановке компрессора, когда на стороне нагнетания имеется давле­ ние 8 кГ/см2, а на стороне всасывания — вакуум 400 мм рт. ст. Повышение давления на стороне всасывания до 1 кПсм2 не должно произойти быстрее чем за 15 мин.

Проверка работы компрессора на вакуум производится на стенде путем закрытия всасывающего вентиля. При этом на стороне всасы­

Ремонт аппаратов аммиачной холодильной установки. Большин­ ство аппаратов холодильной установки (маслоотделитель, промежу­ точный сосуд, испаритель и ресивер) являются сосудами, работаю­ щими под давлением. Поэтому в соответствии с правилами Госгортехнадзора они подлежат техническому освидетельствованию, которое предусматривает внутренний или наружный осмотр и гидравличе­ ское испытание.

Освидетельствование выполняется в сроки, установленные Госгортехнадзором, а в некоторых случаях (например, после ремонта) производится внеочередное освидетельствование.

Ежегодно при каждом деповском ремонте производится наружный осмотр испарителей, маслоотделителей, ресиверов и промежуточных сосудов. При наружном осмотре проверяют исправность контрольно-

109