книги из ГПНТБ / Организация и технология ремонта рефрижераторных вагонов

Обработку цилиндра под ремонтные размеры производят двумя спо­ собами: расточкой на специальных расточных станках или шлифова­ нием на токарных стайках с применением суппортпо-шлифовального приспособления.

Лучшее качество расточки получается на вертикально-расточных станках типов 2А403а, 2А4036 при малых скоростях резания от 10 до 35 м/мин. Доводку осуществляют на специальных доводочных стан­ ках типов ЗА833, 383 или на сверлильных станках.

поступательное движение подачи. Увеличение или уменьшение диа­

ным валиком шарнирно, благодаря чему она самоцентрируется в ци­ линдре. Это значительно ускоряет установку цилиндра, так как не тре­ буется точной его центровки.

Доводочная головка должна вращаться со скоростью 60—70 м/мин, скорость возвратно-поступательного движения — 10—15 м/мин. Ра­ диальная подача брусков за один двойной ход равна 0,06—0,2 мк.

Рекомендуется применять бруски марки Б11X 100X9 (ГОСТ 2456— 67) из зеленого карборунда на керамической связке с зернистостью 180 и твердостью СТ1 для предварительной доводки и с зернистостью 320 и твердостью СМ1 или МЗ для окончательной доводки.

Чистота поверхности окончательно обработанных цилиндров долж­ на быть не ниже ѵ9 . Припуск на доводку оставляется в пределах 0,02—0,08 мм.

50

3. Шатушю-иоршпован группа

Во время работы дизеля на поршень действуют газы, максимальное давление которых достигает 65 кГ/см2. Элементы поршня воспринима­ ют значительные механические нагрузки от инерционных сил. Высо­ кая температура в зоне поршня приводит к его перегреву и плохому качеству смазки трущихся поверхностей поршня и втулки цилиндра. Все это вызывает износ поршня. Наиболее подвержены износу цилинд­ рическая поверхность поршня, канавки под компрессионные и маслосъемные кольца и отверстия под поршневой палец.

Поршни дизеля К-461 при износе отверстия под палец и канавок поршневых колец выше допустимых пределов восстановлению не под­ лежат и бракуются. Поршни дизелей производства заводов ГДР (4NVD-21, 6NVD-21, 4NVD-12.5) ремонтируются.

Поршни с износом поверхности канавок под компрессионные и маслосъемные кольца ремонтируют наплавкой. Перед наплавкой поршни очищают вручную кордной щеткой или в установке для очистки дета­ лей с применением косточковой крошки, затем вываривают в щелоч­

с горелкой № 6 или № 7. В качестве наплавляемого металла исполь­ зуются прутки, изготовленные из старых поршней или проволоки мар­ ки АК-5 или АК-4. После наплавки поршень медленно охлаждают, а затем подвергают механической обработке.

Проточку канавок производят на токарном станке. Для закрепле­ ния поршня используют специальное приспособление (рис. 30), в кор­ пус 1 которого запрессована втулка 4 с зажимной тягой 3, удерживае­ мой упорным кольцом 5 на винтах. Зажимная тяга 3 на одном конце имеет резьбу, а на другом — ушко с отверстием, сквозь которое про­ ходит палец 7. Поршень ставят в приспособление на кольцо 2 пояском юбки и закрепляют ввертыванием тяги 3 с помощью прутка 6, кото­ рый входит в отверстие пальца. Кольцо 2 сделано сменным для порш­ ней разных размеров.

Стенки канавок после проточки должны быть параллельными меж­ ду собой. Допускается биение торцов канавки не более 0,1 мм. Качест­ во проточки проверяют шаблоном или поршневым кольцом соот­ ветствующего размера.

При наличии сквозных трещин независимо от места их расположе­ ния и величины износа отверстия под палец поршень бракуют. Трещи­ ны выявляются способом обмеливания и обмазывания керосином, а износ отверстия под палец — индикаторным нутромером.

Поршневые кольца дизелей рефрижераторного подвижного состава изготовляют из серого чугуна с прямым замком, обрабатывая их по копиру. Для ускорения и улучшения процесса приработки применяют покрытие трущейся поверхности колец слоем олова толщиной 0,005—

51

0,010 мм. С этой целью делают также на одной из внутренних граней фаску или выточку, вследствие чего при установке в цилиндр кольцо получает некоторый перекос наружной поверхности.

Для увеличения износостойкости трущейся поверхности компрес­ сионные кольца покрывают тонким слоем пористого хрома толщиной 0,04—0,06 мм электролитическим способом.

Поршневые кольца изнашиваются в результате истирания о стенки

Рис. 30. Приспособление для закрепления поршня при проточке на токарном станке

нию поступающим в цилиндр кислородом воздуха и воздействию кис­ лот, содержащихся в продуктах сгорания топлива и масла. На нижнюю опорную поверхность колец действуют большие усилия давления газов, поэтому она больше изнашивается.

Износ поршневых колец приводит к пропуску газов, а также к по­ паданию масла в камеру сжатия, что вызывает перерасход топлива и смазочных материалов. Изношенные поршневые кольца не ремонти­ руют и заменяют новыми.

При установке новых колец или повторном использовании годных, бывших в употреблении, проверяется их упругость, коробление, за­ зор в замке в рабочем состоянии и плотность прилегания к поверхно­ сти цилиндра.

Для проверки упругости колец применяют прибор, показанный на рис. 31. Он состоит из основания /, стойки 2, рычага 6 с грузом 7 и про­ тивовесом 3. На рычаге имеется шкала, протарированная в килограм­ мах. Рычаг может быть поднят или опущен при помощи устройства, состоящего из рамки 5 и винта с воротком 4.

Сначала прибор должен быть настроен на определенный размер кольца. Для этого груз 7 передвигают на нулевое деление рычага и, вращая противовес в ту или другую сторону, добиваются равновесия

52

рычага. Затем рычаг устанавливают по высоте так, чтобы при встав­ ленном в прибор поршневом кольце, сжатом в стыке до нормального зазора, рычаг занимал горизонтальное положение. После этого на при­ боре можно замерять упругость колец, на которые прибор настроен.

Проверка колец на коробление производится в приспособлении, представляющем собой две параллельные плиты, наклоненные под углом 45° к горизонтали и отстоящие друг от друга на расстояние, равное сумме толщины кольца и допускаемой величины коробления (для дизеля 4NVD-21, например, допускается коробление 0,04 мм). Кольцо, введенное в зазор между плитами, должно свободно проскольз­ нуть под действием своего веса. Если кольцо застряло между плитами, значит коробление его выше допустимого, и в этом случае оно бракуется.

Плотность прилегания кольца к поверхности цилиндра проверяет­ ся в специальном калибре с подсветкой снизу. У поршневых колец дизеля 4NVD-21 радиальный зазор между кольцом и калибром на дуге 45° допускается не более, чем в двух местах и не ближе 30° от замка. Величина такого зазора должна быть не более 0,05 мм.

Величина зазора в замке кольца проверяется в рабочем состоянии в калибре. Если зазор в замке больше установленного правилами де­ повского ремонта, то кольцо бракуется. Малый зазор увеличивается распиливанием, при этом обрабатывают одну сторону стыка, а по вто­ рой проверяют прилегание одного конца к другому. Стык кольца об­ рабатывают напильником в стальном кондукторе, имеющем паз для прохода напильника под углом 90°.

Рис. 31. Приспособление для проверки упругости поршневых колец

Шатун, поступивший в ремонт, осматривают и при обнаружении трещин и волосовин, независимо от места их расположения, браку­ ют. Производство сварочно-наплавочных работ на шатунах не разре­ шается.

С помощью индикаторного нутромера производится обмер шатун­ ной втулки. Внутренний диаметр втулки должен обеспечить в сопряже­ нии с пальцем поршня зазор на смазку 0,05—0,08 мм.

Оси отверстий верхней и нижней головок шатуна должны лежать в одной плоскости с точностью до 0,06 мм и быть параллельными с точ­ ностью до 0,04 мм на длине 100 мм.

53

Для проверки шатуна на изгиб и скручивание применяется прибор (рис. 32), который состоит из основания 1, зажимной оправки 2, стой­ ки 3, ползуна 4, упорной планки 5, держателя 6 с индикатором 7 и стержня 8.

При проверке совместно с поршнем (если нет радиального зазора в поршневом пальце) шатун зажимают оправкой 2 (см. рис. 32, а) и вставляют в основание прибора. Упорную планку 5 вместе с ползуном подводят к нижней кромке поршня. Легким маятниковым покачива-

нием перемещают поршень и записывают максимальное показание ин­ дикатора. Затем переворачивают оправку 2 с шатуном на 180 0 к вновь производят замер.

Если шатун проверяют с поршневым пальцем (см. рис. 32, б), дер­ жатель 6 индикатора устанавливают в горизонтальное положение и упорную планку 5 с ползуном 4 подводят к торцу пальца. После заме­ ра величины изгиба оправку 2 с шатуном переворачивают на 180° и вновь делают замер. При этом чем дальше расположен индикатор от опоры шатуна, тем точнее измерения.

При наличии разницы в показаниях индикатора шатун выправля­ ют на приспособлении (рис. 33).

Правка изогнутого или скрученного шатуна производится в холод­ ном состоянии под прессом.

Перед сборкой шатунно-поршневой группы проверяется разница веса комплекта шатунов. Взвешивание шатунов производится в комп­ лекте со втулкой головного подшипника без шатунных болтов и шатун­ ных подшипников. Разница веса на комплект не должна превышать 15 г.

Шатунный болт — одна из самых ответственных деталей дизеля. Авария, вызванная обрывом шатунного болта, обычно сопровождает­ ся значительными повреждениями дизеля. При проверке болтов приз-

54

наком для их браковки служат: повреждение резьбы, забоины и над­ резы, местные натиры, трещины, скручивание, ослабление гайки на резьбе, слабая посадка в отверстии головки шатуна. Труднее всего обнаружить трещины. Мельчайшие трещины в шатунных болтах мож­ но выявить магнитной дефектоскопией. На некоторых ремонтных пред­ приятиях во время.одного из текущих ремонтов двигателей проводят полное освидетельствование всех болтов, а материал одного из болтов подвергают механическим испытаниям под статической и динамиче­ ской нагрузкой. При капитальном ремонте исследованию подвергают­ ся два болта, и если результаты оказываются отрицательными, прини­ мается решение о замене всех болтов.

Внешний осмотр болтов производят с помощью лупы не менее пяти­ кратного увеличения. Резьбу болта проверяют резьбомером или ка­ либром. Резьба должна быть такой,чтобы гайка туго наворачивалась вручную на шатунный болт.

4. Головин цилиндров

Головки цилиндров, снятые с дизелей, укладывают в специаль­ ный контейнер, рассчитанный на три комплекта (12 головок), и на электрокаре доставляют в цех. С помощью кран-балки контейнер сни­ мают с электрокара и подают на поточную линию.

Поточная линия по ремонту цилиндровых головок имеет следую­ щее оборудование: двухкамерную моечную машину, машину для очист­ ки деталей косточковой крошкой, шлифовальный станок СШК-З, стенд для обработки торцов клапанов, приспособление для опрессовки голов­ ки, стенд для притирки клапанов, стенд для проверки предохранитель­ ного и обратно-пускового клапанов, стол для комплектовки головок и др. На рис. 34 показана поточная линия ремонта головок цилиндров, внедренная в дизельном цехе рефрижераторного депо станции Фастов.

Для перемещения головки с одной позиции на другую над поточ­ ной линией можно смонтировать монорельс, по которому на ролике перемещается гидравлический цилиндр с захватом (рис. 35). Рычаги захвата вводятся в отверстия для крепящих шпилек головки. При втягивании штока в цилиндр рычаги расклиниваются и прочно удер­ живают головку. Цилиндр с закрепленной головкой вручную пере­ мещают на следующую позицию. Там с помощью запорного крана жидкость перепускается из-под штока в другую полость и захват с го­ ловкой опускается. Когда головка цилиндра ляжет на рабочую плиту, рычаги захвата ослабляются и их легко можно вынуть из отверстий.

После обмывки головка поступает на стол разборки. Здесь снимают трубку подвода смазки к коромыслам, острогубцами удаляют стопор­ ные кольца и снимают коромысла. Отвинчивают гайки крепления стой­ ки коромысла и снимают стойку со шпилек. С помощью специального приспособления сжимают пружины рабочих клапанов, из тарелей уда­ ляют сухарики, после чего вынимают тарели и пружины. Рабочие кла­ паны вынимают из головки в сторону нижней плоскости. Обратно-пу­ сковой и предохранительный клапаны вывинчивают гаечным ключом.

55