- •Содержание
- •Предисловие
- •Теоретические основы организации и нормирования труда
- •Сущность и функции труда, его социальные аспекты
- •Назначение и принципы научной организации труда
- •Назначение и принципы нормирования труда
- •Организация труда и ее научные основы
- •2.1. Краткая история развития нот
- •Направления совершенствования организации труда
- •Формы разделения и кооперации труда
- •Трудовые процессы и их совершенствование
- •Условия труда и их улучшение
- •Организация и обслуживание рабочих мест
- •Рационализация режимов труда и отдыха
- •Дисциплина труда
- •Совершенствование нормирования труда как направление нот
- •Экономическая эффективность мероприятий нот
- •Изучение затрат рабочего времени
- •Классификация затрат рабочего времени
- •Методы и виды изучения затрат рабочего времени
- •Хронометраж
- •Индивидуальная фотография рабочего дня
- •Групповая фотография рабочего дня
- •Нормативы и нормы по труду
- •Назначение и классификация нормативов по труду
- •Нормы труда и их классификация
- •Структура нормы времени
- •Нормирование основных категорий рабочего времени
- •Общая характеристика методов установления норм труда
- •Технически обоснованные нормы труда
- •Нормирование труда на погрузочно-разгрузочных работах
- •Формы организации труда на погрузочно-разгрузочных работах
- •Перегрузочный процесс и его составные элементы
- •Классификация основных факторов, влияющих на трудоемкость погрузочно-разгрузочных работ
- •5.4. Варианты и технологические схемы погрузки, выгрузки грузов
- •5.5. Методика расчета норм на погрузочно-разгрузочные работы
- •Нормирование труда на промышленных работах
- •Формы организации труда в промышленности
- •Нормирование труда на кузнечных работах
- •Общий порядок нормирования труда по дифференцированным нормативам для работ, выполняемых на металлорежущих станках
- •Выбор рационального режима резания на металлорежущих станках
- •Нормирование работ на токарных станках по дифференцированным нормативам
- •Нормирование работ на токарных станках по укрупненным нормативам
- •Структура нормативов времени на станочные работы
- •Нормирование труда на сварочных работах
- •Оплата труда
- •Экономическая и социальная сущность оплаты труда
- •Система материального стимулирования работников предприятий
- •Тарифная система оплаты труда
- •Тарификация работ и рабочих
- •Бестарифная система оплаты труда
- •Формы и системы оплаты труда
- •7.7. Распределение коллективного заработка
- •7.8. Структура заработной платы
- •7.9. Система материального поощрения (премирования)
- •Оплата труда работников водного транспорта
- •Оплата труда рабочих промпредприятий (в судостроении и судоремонте)
- •Оплата труда докеров-механизаторов на погрузочно-разгрузочных работах
- •Оплата труда плавсостава судов речного флота
- •Оплата труда плавсостава судов морского флота
- •Оплата труда моряков, работающих под российским флагом
- •Оплата труда моряков, работающих под «удобными» иностранными флагами
- •Производительность труда персонала
- •Сущность производительности труда
- •Методы измерения производительности труда
- •Характеристика факторов и условий изменения производительности труда
- •Влияние факторов производства на изменение производительности труда
- •Регулирование процессов организации, нормирования и оплаты труда
- •Методы и виды анализа состояния организации, нормирования и оплаты труда
- •Приложения
- •Примерная классификация затрат рабочего времени при выполнении погрузочно-разгрузочных работ
- •Примерная классификация затрат рабочего времени при выполнении работ на промышленных предприятиях
- •Нормативы времени на перегрузочные работы (на 7-часовой рабочий день)
- •Нормативы времени на перегрузочные работы при перегрузке навалочных грузов грейферами (на 7-часовой рабочий день)
- •Нормативы времени на промышленные работы в процентах от продолжительности рабочей смены
- •Классификационные показатели грузов
- •Классификация перегрузочных кранов в речных портах (фрагмент)
- •Классификация перегрузочных кранов в морских портах (фрагмент)
- •Классификационные показатели судов речного флота
- •Классификационные показатели грузовых помещений морских судов
- •Глоссарий
- •Литература
- •Организация, нормирование и оплата труда на водном транспорте
Общий порядок нормирования труда по дифференцированным нормативам для работ, выполняемых на металлорежущих станках
Нормирование труда по дифференцированным нормативам для станочных работ осуществляется в следующей последовательности.
Разрабатывается технология производственного процесса: процесс обработки детали на станке расчленяется на составляющие элементы (операции, переходы и проходы).
Для каждого технологического перехода выбирается рациональный режим резания, при котором основное время будет минимальным.
Рассчитывается основное время tона переход, затем оно суммируется по всем переходам и операциям; таким образом, получается основное время на изготовление детали в целом.
Для каждого технологического перехода определяется по нормативам вспомогательное время tвна укрупненные комплексы приемов.
Рассчитывается по нормативам время на обработку детали .
Определяется по нормативам время на обслуживание рабочего места tоб, время на отдых и личные надобностиtотлв процентах от оперативного времени.
Рассчитывается норма штучного времени: .
Определяется норма подготовительно-заключительного времени tпзв минутах или процентах от оперативного времени.
Рассчитывается норма штучно-калькуляционного времениТш-к(полная норма времени) и партионное времяТпар(время на изготовление партии деталей «n», задания)и.
Выбор рационального режима резания на металлорежущих станках
Процесс резания на металлорежущем станке осуществляется в результате сочетания главного движения и движения подачи. Главным движением при обработке деталей на токарных станках является вращение детали, на сверлильных и фрезерных станках — вращение режущего инструмента, на строгальных станках — поступательно-возвратное движение стола с закрепленной на нем деталью или ползуна с резцом и т. д. Главное движение характеризуется скоростью резания. Движение подачи в сочетании с главным движением обеспечивает возможность осуществления процесса резания.
Режущий инструмент. Обработку металлов на металлорежущих станках осуществляют режущими инструментами из быстрорежущей стали, твердых сплавов и минерало-керамических материалов. Для обработки металлов шлифованием применяют абразивные материалы в виде шлифованных кругов. Инструментальные материалы должны обладать высокой твердостью, меньшей хрупкостью, износостойкостью, высокой механической прочностью и термостойкостью, т. е. способностью сохранять свои режущие свойства при высоких температурах. Для режущих инструментов применяются быстрорежущие стали Р9 и Р18. Термостойкость этих инструментов, начиная с температуры 6000 ºС, резко снижается, что ограничивает возможность повышения скоростей резания. Поэтому инструменты из быстрорежущей стали Р9 и Р18 применяются при работе на станках малой мощности. Для работы с большими скоростями резания на станках достаточной мощности инструменты оснащаются пластинками из твердых сплавов, которые подразделяются на группы и марки.
Твердые сплавы состоят из титановольфрамовых карбидов, сцементированных кобальтом. По химическому составу они делятся на две группы: I — титановольфрамовая ТК (титан, кобальт), II — вольфрамовая группа ВК (вольфрам, кобальт). Сплавы из этих групп делятся на марки, отличающиеся процентным содержанием входящих в них химических элементов и разными механическими свойствами. Например, Т15К16 = 15 % титана, 6 % — кобальта, 79 % = вольфрама. Резцы применяются для чистового точения. Для чернового точения сплавов используются резцы с пластинкой сплавов Т5К10. В нормативах приводятся области применения сплавов каждой марки.
Режущие свойства инструмента зависят от его геометрии, т. е. геометрической формы и величины заточенных углов. Инструменту придается оптимальная геометрия, при которой интенсивность износа будет минимальной, а скорость резания — максимальной. В нормативах параметры резцов приведены оптимальные.
Из геометрических параметров резцов основным является главный угол в плане . Область их применения:
= 45— для продольного точения и строгания;
= 60— для растачивания;
= 90— для поперечного точения.
Основными параметрами режима резания являются глубина резания, подача и скорость. Глубиной резанияназывается расстояние между обрабатываемой и обработанной (за данный проход) поверхностями, измеренной перпендикулярно к последней, т. е. толщина металла, снимаемого за один проход. Глубина резания обозначается буквойtи измеряется в миллиметрах.Подачейназывается величина перемещения режущего инструмента относительно обрабатываемой детали или обработанной детали относительно режущего инструмента. Различают подачу инструмента (детали) в одну минуту или минутную подачу —sмм/мин и подачу за один оборотsмм/об, двойной или одинарный ход инструмента (детали)sмм/дв.ход илиsмм/ход.
При фрезеровании подача может выражаться в виде подачи на один зуб фрезы (szмм/зуб), подачи на один оборот фрезы (sомм/об) и подачи за одну минуту (sм мм/мин).
При шлифовании различают еще несколько разновидностей подач.
Направление подачи зависит от характера обработки. При точении различают продольную подачу вдоль линии станка, поперечную подачу — перпендикулярно линии центров, и наклонную подачу — под углом к линии центров; при строгании различают горизонтальную, вертикальную и наклонную подачи; при сверлении направление подачи совпадает с осью просверливаемого отверстия; при шлифовании различают продольную, поперечную подачи и подачу на глубину шлифования.
Скоростью резанияназывается путь перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности детали в направлении главного движения в единицу времени. Скорость резания обозначается буквойVи измеряется в метрах в минуту. Скорость резания связана с числом оборотовn— для станков с главным вращательным движением, м/мин, гдеD— диаметр обрабатываемой поверхности, мм. На величину скорости резания влияет большое количество факторов. Установление зависимости скорости резания от всех факторов привело бы к очень громоздкой формуле, поэтому скорость резания устанавливается в зависимости от главных факторов: глубины резания, подачи и стойкости режущего инструмента. Практически скорость резания определяется по нормативам, разработанным на основе эмпирических формул, для определенной стойкости инструмента, соответствующей максимальному сроку службы инструмента и минимальной его себестоимости в связи с его износом. В нормативах скорость резания определяется в зависимости от глубины резания, подачи и других условий обработки. В процессе резания возникают следующие силы резания (рис. 6.1):
Рис. 6.1. Силы резания, возникающие в процессе точения
а) осевая сила резания (сила подачи Рх, направленная вдоль оси обрабатываемой детали, определяет нагрузку на механизм подачи станка и используется для проверки выбранной в нормативах подачи по прочности механизма подачи станкаРх = Рст);
б) радиальная сила Ру, направленная перпендикулярно кРхв горизонтальной плоскости, используемая при проверке допускаемого прогиба обрабатываемой детали (при обработке деталей типа валов);
в) тангенциальная сила Рz, определяющая нагрузку коробки скоростей станка, крутящий момент и эффективную мощность резания.
Силы резания зависят от тех же факторов, что и скорость резания (t,Sи др.), а также от самой скорости резания. Практически усилия резания определяются по нормативам, рассчитанным по эмпирическим формулам.
После выбора параметров режима резания производится проверка правильности их выбора по двойному крутящему моменту и мощности. Двойной крутящий момент, возникающий в процессе точения, рассчитывается по формуле , кГм. Мощность, потребная на резание, определяется по формуле, кВт.
Режим резания выбран правильно, если и, где 2Мст— двойной крутящий момент, допускаемый станком и определяемый по паспорту станка;Nэ— эффективная мощность резания станка, определяемая по его паспорту.
После выбора режима резания и его проверки рассчитывают основное время.
Выбор режима резания и расчет основного времени для различных типов станков (фрезерных, шлифовальных, строгальных и др.) имеет свои особенности. Далее (п. 6.5) для примера изложен порядок выбора режима резания и расчета основного времени для работ, выполняемых на токарных станках.