9. 4. Переработка овса в крупу

Овсяные продукты отличаются высокой пищевой цен­ностью, так как в овсяном ядре содержится достаточно много белка, жира, витаминов, минеральных веществ и т. д. Зерно овса содержит большое количество цвет­ковых пленок (26...30 %), а ядро покрыто волоска­ми, состоящими в основ­ном из клетчатки.

Из овса вырабатывают овсяную недробленую шлифованную пропарен­ную крупу, овсяные хлопья Геркулес, представляю­щие собой расплющенные ядра, и толоконно-овсяную муку, вырабатываемую из овсяного ядра, подверг­нутого специальной гидро­термической обработке.

Подготовка зерна к переработке. В подготовительном отделении производят очистку зерна от примесей и его гидротермическую обработку (рис. 70). Для очистки дважды пропускают через воздушно-си­товые сепараторы, триеры и аспираторы.

Для лучшего выделения мелкого зерна и примесей в воздушно-ситовых сепараторах рекомендуется устанавли­вать подсевные сита с отверстиями размером 2,2X20 мм. Проход этих сит направляют в крупосортировку, где мелкое зерно и мелкие примеси выделяют проходом с сит 1,8(1,9)Х20 мм. Сход этих сит представляет собой мел­кую фракцию, направляемую в куколеотборочную маши­ну для выделения коротких примесей.

Крупное зерно с воздушно-ситового сепаратора вто­рой системы (сход с сита с отверстиями размером 2,2Х20 мм) может быть направлено в овсюгоотборочную машину для выделения овсюга и других длинных при­месей.

Гидротермическую обработку зерна используют для улучшения технологических свойств зерна и потребитель­ских свойств продукта. Гидротермическую обработку зер­на проводят в пропаривателях непрерывного действия, причем влажность зерна должна увеличиться на 2...6 %. Это достигается пропариванием зерна при давлении пара до 0,1 МПа, продолжительностью до 5 мин.

После пропаривания зерно сушат в вертикальных паровых сушилках до влажности не выше 10 %, если зерно шелушат в шелушильных поставах; если же в обо­ечных машинах, то до влажности 13,5...14,0 %. При­мерно до такой влажности следует сушить зерно, если затем шелушить его в центробежных шелушителях. После сушки зерно охлаждают в охладительных колон­ках.

После гидротермической обработки зерно в воздушно-ситовом сепараторе третьей системы окончательно очи­щают от примесей и делят на крупную и мелкую фрак­ции на сите с отверстиями размером 2,2X20 мм. Обе фракции раздельно направляют на шелушение.

Рис. 70. Схема подготовки овса к переработке: 1 — бункер; 2 — пропариватель; 3 — сушилка; 4 — охладительная колонка; 5 — воздушно-ситовой се­паратор; 6 — триер; 7 — крупосортировка; 8 — автоматические весы; 9 — бункера для неочищен­ного зерна

Однако считают, что лучше проводить раздельную гидротермическую обработку крупной и мелкой фракций зерна и шелушение теплого зерна с температурой выше 40 °С.

Переработка зерна в шлифованную крупу. Крупную и мелкую фракции зерна перерабатывают раздельно. Технологическая схема переработки зерна включает ше­лушение зерна в шелушильных поставах или обоечных машинах, последующее сортирование продуктов шелуше­ния в центрофугалах, аспираторах, падди-машинах. Шелушильный постав — это основная машина, применяе­мая для шелушения. Для первичного шелушения зерна используют более крупный абразивный материал, для повторного — более мелкий. Окружная скорость дисков постава при первичном шелушении также несколько вы­ше, чем при повторном, а именно: 18...20 и 16...18 м/с.

При шелушении зерна крупной фракции количество шелушеных зерен после первого шелушения должно со­ставлять 90...96 %, мелкой — 80...85 %. При повторном шелушении содержание шелушеных зерен должно быть 90...96 %. Количество дробленых зерен должно быть не более 3...4 % при первичном и 5...6 % при вторичном шелушении.

Шелушение зерна может производиться и в обоечных машинах, окружная скорость бичей равна 20...22 м/с, уклон бичей — 8%, зазор между бичами и абразивной поверхностью — 20...22 мм. В последнее время на некото­рых заводах стали использовать для шелушения зерна центробежные шелушители.

На рис. 71 представлена схема переработки зерна крупной фракции, схема переработки мелкой фрак­ции практически такая же. Сортирование продуктов ше­лушения начинают с их просеивания, для чего рекоменду­ют центрофугалы. Наличие в продуктах шелушения во­лосков, отделенных от ядра, мучки с высоким содержа­нием жира приводит к тому, что в других просеивающих машинах забиваются каналы, а это ухудшает условия сортирования продуктов. Бичи же центрофугалов разбива­ют образующиеся комки. Кроме центрофугалов, можно применять также бураты.

Лузга

Рис. 71. Схема переработки овса в крупу: 1 — шелушильный постав; 2 —центрофугал; 3 — аспиратор; 4 —падди-машина; 5 — шлифовальный постав

После отсеивания мучки и дробленки продукты шелу­шения дважды провеивают в аспираторах, отделяют лузгу. Разделение шелушеных и нешелушеных зерен производят путем двукратного сепарирования смеси в падди-машинах. Выделенное в падди-машинах нешелушеное зерно направляют для повторного шелушения на сходовые системы. Ядро поступает на шлифование в шлифо­вальный постав. Если зерно шелушат в шелушильных поставах или на предприятии применяют пневматиче­ский транспорт продуктов, шлифование ядра можно не производить.

После шлифования полученную крупу контролируют в рассевах или крупосортировках, где на ситах с отвер­стиями размером 2,5X20 мм отбирают крупные примеси, а проходом сита с отверстиями диаметром 2 мм отбирают мучку и дробленку. Дополнительно выделяют шелушеные зерна при двукратном сортировании крупы в падди-машинах.

Мучку и лузгу контролируют в просеивающих маши­нах и аспираторах. В дробленке и мучке содержание целого ядра не должно превышать 2 %, а в лузге содер­жание целого и дробленого ядра — 1,5 %.

Производство хлопьев Геркулес. Хлопья представляют собой плющеную целую крупу, их толщина составляет около 0,5 мм. Хлопья вырабатывают из крупы высшего сорта, однако предъявляют более высокие требования к содержанию примесей в них, поэтому крупу дополни­тельно очищают в крупосортировках, аспираторах и падди-машинах (рис. 72).

Рис. 72. Схема производства хлопьев Геркулес: 1 — пропариватель; 2 — бункер для отволаживания; 3 — плющиль­ный станок; 4 — ленточная сушил­ка; 5 — аспирационная колонка; 6 — крупосортировка; 7 — падди-машина

Очищенная крупа пропаривается в аппаратах непрерывного действия, при этом увлажняется на 2,0...2,5 % и отволаживается в течение 20...30 мин. Затем крупу плющат в станках с гладкими валками при отношении скоростей 1:1.

Если влажность хлопьев превышает допустимую стан­дартом (12,5 %), их подсушивают, в аспирационных ко­лонках охлаждают и отвеивают мучку и частицы пленок, после чего направляют в фасовочный цех.

Производство толокна. Толокно представляет собой муку из овсяного ядра, подвергнутого глубокой гидротер­мической обработке. Обработка приводит к некоторому гидролизу крахмала, превращая его в декстрины и саха­ра, легко усваяемые организмом человека. Поэтому то­локно используют как продукт детского и диетического питания. При изготовлении толокна сначала получают овсяную крупу, которую затем размалывают в муку. Схема производства крупы для толокна отличается спо­собом гидротермической обработки. После очистки зерна от примесей его замачивают водой, нагретой до 35°С, в течение 2 ч. Затем в вароч­ном аппарате при давлении пара 0,15...0,20 МПа овес выдерживают 1,5...2,0 ч, после чего высушивают в паро­вых сушилках до влажности 5...6 %. После сушки и ох­лаждения зерно перерабатывают по схеме, аналогичной схеме получения обычной крупы.

Таблица 42. Нормы выхода готовой продукции и отходов

Продукты	Ассортимент и выход, %
	недробленая крупа	недробленая крупа с хлопьями	толокно
крупа: высшего сорта первого сорта	15,0 30,5	10,0 29,5	- -
Хлопья	-	5,5	-
Толокно	-	-	52,0
Итого	45,5	45,0	52,0
Дробленка кормовая	4,5	4,5	-
Мучка кормовая	11,0	11,5	9,5
Лузга, отходы III категории, мех. потери	27,7	27,7	26,7
Мелкий овес и отходы I и II категорий	7,8	7,8	6,3
Усушка	3,5	3,5	5,5
Всего	100	100	100

Полученное ядро размалывают в вальцовых станках на рифленых валках. Продукты размола просеивают на капроновых ситах № 29 и 32, проходом которых полу­чают толокно.