3. Лабораторно-практические работы №3, №4

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ

Цель работы: рассчитать технологические режимы и спроектировать технологический процесс обработки.

3.1 Исходная информация для проектирования

Для проектирования технологических процессов необходимо иметь исходную документацию и сведения, требуемые для расчета режимов обработки и оценки технико-экономических показателей электроэрозионной обработки:

1) Чертеж детали с техническими условиями.

2) Операционная карта для предшествующей операции

3) Операционная карта для операции, следующей после электроэрозионной обработки.

4) Программа выпуска изделий, в которые входит изготовляемая деталь, число деталей, необходимых для сборки изделий и их ремонта в процессе эксплуатации.

5) Технико-экономические показатели процесса, по которому выполнялась операция до замены ее электроэрозионной обработкой.

6) Каталог электроэрозионного оборудования и перечень оборудования, имеющегося на предприятии.

7) Каталог и альбомы чертежей имеющегося инструмента и приспособлений для электроэрозионной обработки.

3.2. Выбор области технологического использования электроэрозионной обработки короткими импульсами

Различают два способа электроэрозионной обработки короткими импульсами (электроискровой метод):

• профильным электродом- инструментом

• непрофилированным электродом в форме проволоки или стержня.

Сравнивая технологические показатели различных способов, можно определить возможности наиболее эффективного их использования в машиностроении.

Электроэрозионная обработка в электроискровом режиме проис­ходит при относительно малой энергии импульсов. Объем металла, удаленный за каждый импульс, невелик, а глубина лунки незначительна. Такой режим позволяет получить поверхности с высокой точностью и малой шероховатостью при невысокой производительности. Кроме того, процесс весьма энергоемок. Энергоемкость оценивают отношением расхода электрической энергии к массе удаленного с заготовки металла. Энергоемкость при обработке на электроискровом режиме на порядок выше по сравнению с меха­нической обработкой на аналогичных операциях. Велик также из­нос профильного инструмента. Это негативно влияет на точность обработки заготовки профильным инструментом. При использовании метода обработки непрофилированным электродом-инструментом за счет перемещения проволоки или стержня изношенные участки постоянно заменяются новыми и износ электрода- инструмента перестает влиять на погрешность процесса, что повышает точность обработки. С учетом сказанного обработка в электроискровом режиме эффективна для изготовления преци­зионных деталей небольших габаритов. Эффективность еще более повышается, если материал детали трудно поддается традицион­ным методам механической обработки или если обрабатываемая поверхность имеет сложную форму. Такие детали характерны для приборостроения, точного машиностроения, инструментального производства.

Прошивание в электроискровом режиме профильным инструментом используют:

для изготовления ковочных штампов, пресс-форм небольших га­баритов из твердых сплавов и сталей;

для изготовления мелких сеток, волноводов, гребенок других деталей радиоэлектронной промышленности;

для прошивания отверстий и систем отверстий произвольного (сечения в труднообрабатываемых материалах (наименьший диа­метр круглого отверстия около 0,1 мм); для изготовления отверстий с криволинейной осью; для нарезания резьб на твердосплавных и закаленных стальных заготовках; при маркировании деталей; для изготовления соединительных каналов в корпусных деталях гидроаппаратуры; для удаления обломков сверл, метчиков и других инструментов;

Схема прошивания на электроискровом режиме показана на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 Прошивание профильным электродом-инструментом:

Sn – скорость подачи

Схема обработки непрофилированным электродом-инструментом приведена на рисунке 3.2.

Разрезанием непрофилированным электродом-инструментом по­лучают:

-узкие сквозные или глухие щели;

Рисунок 3.2:

1-электрод-нструмент; 2-заготовка

-вырубные штампы небольших габаритов из твердых сплавов и закаленных сталей;

-рабочую часть резцов и других инструментов;

-щели в цангах для закрепления деталей малого диаметра (ме­нее 2… 3 мм);

-таблетки из магнитных, вольфрамовых сплавов, при обработке которых требуется достичь минимального расхода материала;

-надписи, знаки, гравюры.