44,43. Ремонт деталей и сборочных едениц систем смазки

Рассмотрим некоторые неисправности этих систем.

Ремонт масляного насоса. Основная неисправность масляного насоса — это снижение его подачи вследствие увеличе­ния торцового и радиального зазоров, а также между шейками вали­ка и пальцем ведомой шестерни и отверстиями втулок.

Торцовый зазор определяют замером осевого перемещения ве­дущего валика насоса с помощью индикаторных приспособлений разной конструкции .Если он меньше допустимого, то насос испытывают на стенде и определяют его объемную подачу

Также наблюдаются: коробление привалочных поверхностей корпуса, трещины и обломы в корпусах и крышках; вмятины, забо­ины, выкрашивание и срыв ниток резьбы; повреждения деталей маслоприемников и присоединительной арматуры; износ боковых поверхностей витков и потеря у

Штив вентилятора балансируют статически.

Зазор между корпусом насоса и лопастями крыльчатки водяного насоса 0,1...1,0 мм для двигателей Д-240 и Д-240Л; не менее 07 мм для СМД-60, СМД-62 и СМД-64 и 0,3...2,0 мм для двигателей А-01М и А-41.

При сборке водяного насоса 1/2 объема его подшипниковой по­лости заполняют консистентной смазкой.

Ремонт радиаторов. Основные дефекты радиаторов: тре­щины, изгиб и разрывы трубок; отпаивание трубок от опорных пла­стин, смятие охлаждающих пластин; трещины на нижних и верхних баках

хромированием или железнением с последующим шлифованием.

Золотники с небольшими износами устанавливают в патроне притирочной бабки и притирают.

Золотники со значительным износом рабочих поясков шлифуют до выведения следов износа, затем проводят железнение или хро­мирование и снова шлифуют..

Окончательно золотники обрабатывают притиром или поли­руют.

Распределители испытывают и регулируют на стендах КИ-4200, КИ-4815М

Ремонт гидроцилиндров и гидроаккумуляторов. Цилиндры разбирают при изгибе штока и отслаивании его хромового покрытия, внутренних или наружных подтеканиях масла.

Погнутые штоки правят под прессом в холодном состоянии, а с изгибом более 2 мм выбраковывают. После этого допускается прогиб не более 0,1 мм на длине 200 мм. Изношенную деталь шлифуют в центрах шлифовального станка на глубину 0,1...0,2 мм, хромируют и снова шлифуют под номинальный или ремонтный размер.

Изношенное отверстие под шток передней крышки растачива­ют.

Задние крышки с отломанными проушинами выбраковывают. При износе отверстий задней крышки и вилки штока их рассверли­вают и запрессовывают втулки, которые затем приваривают и окон­чательно обрабатывают под размер пальцев.

Цилиндры испытывают на стенде КИ-4200 или КИ-4815М.

Ремонт гидроусили­телей рулевого управления. У гидроусилителей изнашиваются золотники и соединенные с ними поверхности отверстий в корпусах и втулках. Изношенные поверхности от­верстий в корпусах восстанавливают хонингованием алмазными брусками до выведения следов износа. Предварительно их обрабатывают брусками АСПб и окончательно —АСМ14. От­верстия корпусов с большими износами развертывают под ремонт­ный размер, а затем хонингуют. Их конусность и овальность после обработки не более 0,004 мм. Восстановленные отверстия разбива­ют на размерные группы с интервалом 0,006 мм.

Изношенную опорную поверхность рейки гидроусилителя руля тракторов типа МТЗ шлифуют на плоскошлифовальном станке до выведения следов износа. Изношенные отверстия под палец в рей­ке и штоке растачивают под ремонтный размер.

.

Ремонт масляных фильтров и клапанов. Основ­ные дефекты масляного фильтра: ухудшение герметичности ротора центрифуги вследствие износа его подшипников или повреждения уплотнения крышки; износ клапанов; износ, искривление и сниже­ние упругости пружин клапанов; нарушение герметичности в со­единениях; повреждение (трещины и вмятины) корпусных деталей и колпаков; срывы резьбы.

Для устранения трещин и приварки обломов корпусов из алю­миниевых сплавов применяют аргонодуговую сварку неплавящимися вольфрамовыми электродами.

Восстановление зубчатых колес.

Зубчатые колеса изготавливают из легированных сталей (40Х, 25ХГТ, 20ХНМ и др.). Для получения высокой поверхностной твердости зубьев (до HRC 50...60) их под­вергают термической и химико-термической обработкам. Зубчатые колеса работают в условиях больших динамических нагрузок. Их зубья испытывают одновременное воздействие изгибающих мо­ментов и контактных напряжений, подвергаются ударным нагруз­кам, а при загрязнении смазочного материла — гидроабразивному изнашиванию.

У зубчатых колес могут быть следующие дефекты: усталостное разрушение и износ зубьев по толщине; износ торцовых поверхностей зубьев (у зубчатых колес непостоянного зацепления), приводящий к уменьшению их длины; выкрашивание и поломки зубьев; износ внутренней посадочной поверхности и др. Наиболее распространенный дефект — износ зубьев по длине и толщине.

Зубчатые колеса — массовые детали машин, достаточно дорогие и дефицитные. Из-за сложности технологии их часто не восстанав­ливают, а заменяют новыми, что значительно удорожает ремонт ма­шин и приводит к потерям материала. Главные трудности возника­ют при восстановлении зубьев. Другие дефекты устранить проще. Для восстановления зубьев разработано и опробовано несколько вариантов технологий, которые можно объединить в следующие группы:

замена части детали;

автоматическая наплавка без последующей термообработки; автоматическая наплавка с последующей термообработкой; пластическое деформирование;

автоматическая наплавка с последующим деформированием. Замену части детали применяют иногда при ремонте зубчатых колес или их блоков, когда один из венцов блока сильно изношен, а остальные имеют допустимые износы и нецелесообразно выбра­ковывать дорогостоящую деталь. В этом случае изношенный ве­нец удаляют. Затем изготавливают новый зубчатый венец из стали той же марки, что и восстанавливаемая деталь, напрессовывают его на проточку и приваривают или стопорят винтами. Если изно­шен венец, приклепанный к ступице, то его заменяют, срезая зак­лепки.

Корпуса коробок передач изготавливают из серого и специаль­ного чугунов или алюминиевых сплавов. Основные их дефекты: об­ломы и трещины; износы посадочных мест подшипников качения, отверстий и торцовых поверхностей бобышек под блок шестерен заднего хода.

Технология ремонта деталей из чугуна и алюминиевых сплавов описана ранее.

Износ торцовых поверхностей бобышек под блок шестерен зад­него хода устраняют фрезерованием. Увеличение расстояния между бобышками компенсируют установкой шайб соответствующей тол­щины.

Валы и оси изготавливают из сталей 45,35Х, 25ХГМ и 15ХГНТА. Основные дефекты валов и осей: износы посадочных мест под