35. Особенности механической обработки деталей восстановленных разными способами.

Обработка деталей, восстановленных наплавкой. Поверхности деталей, восстановленных сварочно-наплавочными способами, обладают неоднородностью структуры, химического состава. К особенностям наплавленной поверхности, которые оказывают влияние на механическую обработку, относятся макронеровности, пористость и наличие неметаллических включений, структурная неоднородность. Для получения обработанной поверхности требуемой шероховатости, максимальной стойкости режущего инструмента и производительности используют схему: черновая обработка; получистовая обработка точением для снятия макронеровностей и чистовое шлифование. Для обработки покрытий при твердости наплавляемого слоя более HRC 40 рекомендованы марки инструментальных материалов группы ВК(ВК8, ВК6), при HRC 28-35 – ТК(Т5К10, Т30К4). Для повышения точности обработки при чистой обработке применяют шлифование абразивными или алмазными кругами. Алмазные используют при HRC 50-55.

Обработка деталей восстановленных гальванопокрытиями. Механические свойства электролитического железа, применяемого для восстановления изношенных деталей железнением, значительно отличаются от свойств обычных металлов и зависит от условий электролиза. Механические свойства, структура электролитического железа оказывают влияние на износ режущего инструмента при мехобработке. Малая пластичность твердых покрытий, наличие железа в осадках способствуют повышенному износу инструмента, вязкость мягких покрытий создает условия для засаливания абразивно- алмазного инструмента. Рекомендуются следующие схемы механической обработки: 1.Точение(растачивание) 2. Точение и шлифование 3. шлифование

Применяются абразивный круг Э9А20- 25МК5,скорость круга 30 м/с., круг из синтетических алмазов АСР25К5- 50 V=20м/с. Шлифование является практически единственным способом мечанической обработки хромированных покрытий. Несоблюдение режимов шлифования ведет к отслаиванию покрытий, образованию трещин и прижогов. Применяют абразивные круги из электрокорунда. После шлифования наружные цилиндрические поверхности обрабатывают абразивными и алмазными бесконечными лентами.

36. Выбор рационального способа восстановления. Критерии выбора.

При выборе способа восстановления следует учитывать ряд факторов, обеспечивающих максимальный ресурс восстановленной детали, минимальную стоимость восстановления, конструктивные особенности и размеры детали, характер и величину износа, материал и вид термообработки, трудоемкость и энергоемкость восстановления, наличие оборудования, ущерб, наносимый окружающей среде. Выбор рационального способа восстановления может осуществляться в следующем порядке. Вначале рассматриваются все способы восстановления детали с учетом вышеуказанных показателей. Устанавливаем способ обеспечивающий наибольшую долговечность детали. По критерию долговечности определяется способ восстановления, обеспечивающий наибольший ресурс. В процессе выбора способа восстановления производится технико- экономическая оценка всех сравниваемых способов на основе технико- экономического критерия, который отражает зависимость долговечности от затрат на ее восстановление. Потери от брака учитывают с помощью коэф. Выхода годных деталей в процессе восстановления. Рекомендуемые способы восстановления:

Электродуговую автоматическую наплавку под слоем флюса целесообразно использовать для ходовой части гусеничных тракторов, шлицевых поверхностей полуосей и карданных валов.

Электродуговую наплавку в среде защитных газов для посадочных и резьбовых валов коробок передач, коленчатых валов компрессов, крестовин карданного вала и дифференциала, цапф.

Электроконтактную приварку стальной ленты для посадочные места под подшипники цилиндрических валов коробок передач, резьбовых концов валов и др.

38. Проектирование технологического процесса восстановления деталей.\

Проведение ремонта машин или их сборочных единиц предпо­лагает периодическую замену отдельных деталей за счет новых за­пасных частей или путем восстановления деталей, бывших в эксп­луатации.

Практика показывает, что при изготовлении новых деталей к I тракторам, автомобилям, сельскохозяйственным машинам расходы на материал составляют в среднем 70...75 % их полной себестоимо­сти. При восстановлении деталей большинством известных спосо­бов расходы на ремонтные материалы не превышают 6...8 % себе­стоимости восстановления. Общие затраты на восстановление дета­лей нередко составляют не более 30...50 % цены новой детали при ресурсе восстановленной детали, близком к ресурсу новой детали.

Исследования выбракованных машин показывают, что число деталей, пригодных для эксплуатации без их ремонта, составляет в j этих машинах около 45 %, подлежащих восстановлению —до 50 % и лишь 5...9 % изношенных деталей не подлежит восстановлению.

Таким образом, восстановление изношенных деталей может обеспечить значительный экономический эффект в процессе ис­пользования машин.

Изношенные поверхности деталей могут быть восстановле­ны, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших экономических показателей в каждом конкретном случае в зависимости от конструктивных особенностей детали, масштабов производства необходимо выбрать из числа возможных | наиболее рациональный способ, который обеспечивал бы наилуч­шие технико-экономические показатели.

Проектирование технологического процесса восстановления детали связано с решением следующих задач: определение коэф­фициентов повторяемости дефектов детали; выбор оптимального способа восстановления каждой изношенной поверхности детали; выбор оптимального сочетания способов восстановления детали в целом, т. е. по всему сочетанию дефектов; разработка технологи­ческих маршрутов восстановления детали применительно к спе­циализированному производству; определение экономической целесообразности восстановления детали с тем или иным сочета­нием дефектов, исходя из запланированного уровня рентабельно­сти производства и коэффициента долговечности восстановлен­ной детали.

Определение коэффициентов повторяемости дефектов и коэф­фициенты повторяемости сочетаний дефектов рассмотрены в раз­деле 2.4.

Рассмотрим методы решения остальных задач.

Выбор рационального способа восстановления зависит от кон­структивно-технологических особенностей рабочей поверхности деталей (формы и размера, материала и термообработки, поверх­ностной твердости и шероховатости), от условий ее работы (ха­рактера нагрузки, вида трения) и износа, а также от стоимости восстановления.

Для учета всех этих факторов рекомендуется последовательно пользоваться тремя критериями:

технологическим, или применимости;

долговечности;

технико-экономическим (отношением себестоимости восста­новления к коэффициенту долговечности).

Технологический критерий (критерий применимости) учитыва­ет, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой — технологические возможности соответствующих способов восстановления.

Принципиальная возможность применения десяти наиболее рас­пространенных методов восстановления приведена в таблице 3.23.

На основании технологических характеристик способов восста­новления устанавливают возможные способы восстановления раз­личных поверхностей детали по технологическому критерию.

Для дальнейшего сокращения числа возможных способов вос­становления пользуются критерием долговечности, в соответствии с которым отбирают для последующего анализа только те из них, ко­торые обеспечивают межремонтный ресурс восстановленной по­верхности детали не ниже минимально допустимого.

При выборе рационального метода восстановления по критерию долговечности обычно пользуются коэффициентом долговечности..