- •2. Основные понятия и определения состояния техники
- •3. Физический и моральный износ. Амортизация основных фондов
- •4. Классификация видов трения и изнашивания
- •5. Влияние различных факторов на характер изнашивания.
- •6. Допустимый и предельный износ деталей машин.
- •7. Методы изучения износов и повреждений деталей машин.
- •8. Способы уменьшения изнашивания и предупреждения неисправностей машин.
- •9. Система то и ремонта машин
- •10,11. Основы организации производственного процесса ремонта машин.
- •13,17. Приёмка машин в ремонт. Наружная очистка и мойка машины. Оборудование и материалы.
- •14. Контроль и дефектация сопряжений и деталей. Методы контроля деталей
- •15. Комплектование деталей сборочных едениц. Способы комплектования.
- •16. Основы технологии сборки машин.
- •17. Мойка и очистка машин, агрегатов, деталей. Моющие средства. Оборудование.
- •18. Обкатка и испытание агрегатов, после ремонта.
- •19. Технология окраски машин после ремонта. Лакокрасочные материалы.
- •20. Классификация и хар-ка способов восстановления деталей машин.
- •21. Восстановление деталей слесарно-механическими методами.
- •22. Восстановление деталей ручной сваркой.
- •23. Автоматическая наплавка под слоем флюса. Сущность способа, область применения. Применяемые оборудование и материалы.
- •24. Вибродуговая наплавка. Сущность способа, область применения. Применяемые оборудование и материалы.
- •25. Сварка и наплавка в среде защитных газов.
- •26. Ремонт чугунных и алюминевых деталей сваркой.
- •27 Восстановление деталей полимерными материалами.
- •28.Восстановление деталей электролитическими покрытиями.
- •29. Хромирование. Технологический процесс хромирования. Область применения. Электролиты. Оборудование.
- •30.Осталивание (Железнение) Технологический процесс железнения. Область применения. Оборудование.
- •32. Восстановление деталей способом пластической деформации. Технология восстановления поршневых пальцев гидротермической раздачей.
- •33.Восстановление деталей метализацией
- •34. Восстановление деталей электроконтактной приваркой и напеканием металлического слоя.
- •35. Особенности механической обработки деталей восстановленных разными способами.
- •39,48. Ремонт корпусных деталей.
- •40. Ремонт шатунно- поршневой группы. Дефекты и способы их устранения.
- •41. Ремонт коленчатых валов. Дефекты и способы их устранения.
- •42. Ремонт механизма газораспределения.
- •44,43. Ремонт деталей и сборочных едениц систем смазки
- •47. Ремонт рам.
- •49. Ремонт трещин в корпусных деталях фигурными вставками.
- •50. Способы восстановление резьбовых отверстий.
- •45. Ремонт масляных насосов. Дефекты и способы их устранение.
- •59. Восстановление шлицевых валов и шестерен.
26. Ремонт чугунных и алюминевых деталей сваркой.
Обладая хорошими литейными свойствами, чугун нашёл широкое применение для изготовления: блоки и головки двигателей, корпуса коробок передач, передних и задних мостов, картеры, шкивы. Дефекты: трещины, пробоины, отколы, износ отверстия, износ резьбы. Применяют электродуговую и газовую сварку.
Сварка и наплавка представляет значительные трудности, плохая свариваемость: высокое содержание углерода, который при больших температурах ведёт к образованию угарного и углекислого газов и образованию газовых пор в шве; не имеет площадки текучести; обладает большой хрупкостью при охлаждении; быстро переходит из жидкого состояния в твёрдое, возникают внутренние напряжения; при нагревании СЧ( графит) переходит в цементит образуется БЧ( очень высокая твёрдость, необрабатываемость).
Перед сваркой поверхность металла вокруг трещины зачищают до блеска, трещину разделывают, а концы засверливают сверлом. Выделяют два способа сварки - горячий и холодный:
Горячая сварка. Деталь нагревают( в печи или другим способом) до t= 650- 680 C и сварку ведут в горячем состоянии, сварка ведётся чугунными электродами ОМЧ- 1, ОМЧ- 2 с чугунными стержнями марок А и Б диаметрами 8, 10, 12, 16. применяют переменный и постоянный ток обратной полярности. Для повышения качества сварки используют флюсы ФСЧ-1и ФСЧ-2. После сварки детали подвергают отжигу при температуре 600- 650 С и охлаждают вместе с печью или в термосах со скоростью 50-100С в час. За это время цементит переходит в графит и мы получаем структуру СЧ.
Холодная сварка. При этом способе деталь не нагревают, и поэтому должны применятся такие режимы сварки, электроды и присадочные материалы, которые снижали бы до минимума возможность отбеливания чугуна и образования внутренних напряжений трещин. Температура около шовной зоны 200-250 С не выше, сварка ведётся стальными электродами Св 08, Св 08А- сварная проволока с меловой обмазкой. Сварка может вестись электродами УОНИ 13/45, УОНИ 13/55 для сварки на постоянном токе обратной полярности с силой тока (20-30)*d электрода. Заварка трещин: поверхность трещин зачищается а концы засверливаются диаметром 3…4мм. Также применяют способ ввёртышей для того чтобы небыло отслаивания. Хорошие результаты дают электроды из цветных металлов и медножелезных электродов. Используют электроды МНЧ-2 из медноникелевого сплава НМЖМц 28-2.5-1.5(монель- металл) диаметром 3,4.5мм. Наиболее совершенна сварка с применением самозащитной проволоки на никелевой основе ПАНЧ-11. Механизированная сварка с использованием шланговых полуавтоматов А-547, А-765 позволяет производить сварку с применением порошковой проволоки ППЧ-1, ППЧ-2.
Алюминевые детали
Из алюминия изготовляют: блоки цилиндров, головки блоков, радиаторы, масляные картеры, поршни, картеры маховиков и др. Дефекты: трещины, изломы, пробоины, износы рабочих поверхностей, срывы резьбы, коррозионные разрушения. Все эти дефекты могут быть устранены с помощью сварки.
Трудности сварки: поверхность деталей покрыта окисной плёнкой обладающей высокой температурой плавления 2050 С, тогда как температура плавления алюминия 658 С ; высокий коэф. Линейного расширения, в 2 раза больший, чем у стали и в три раза большую теплопроводность, что приводит к значительным деформациям свариваемых деталей. Затрудняет сварку и большая жидкотекучесть алюминия.
Алюминий и его сплавы свариваются газовой и дуговой сваркой с помощью металлического или тугоплавкого электрода в среде защитных газов. При ремонте корпусных деталей рекомендуется предварительный подогрев до температуры 300С. Для удаления окисной плёнки применяют флюсы в их состав входят фтористые и хлористые соли натрия, калия, кальция, лития.(ОЗА-2, АК-4, АК-6)
Газовая сварка алюминия производится с применением специального флюса АФ-4А, который растворяется в воде и в виде пасты наносится на присадочный пруток и свариваемые кромки деталей.
Лучшие результаты даёт аргоно- дуговая сварка тугоплавким вольфрамовым электродом, не требующим применения специальных флюсов. Применяют вольфрамовые электроды ВЛ- 10 с примесью 0,9…1,1 % лантана или ВТ-15 с содержанием 1,5…2 % тория. Диаметр электрода от 1 до 5 мм применяют специальные установки УДГ-301, УДАР-500 на переменном токе в среде аргона. В качестве присадочного прутка используется проволока или полоса из того же сплава, что и основной металл, либо алюминиевая проволоки марки АК, содержащая до 5% кремния.
Сварка алюминиевых деталей производится также ручной дуговой сваркой плавящимися электродами марки ОЗА-2 на постоянном токе обратной полярности. Электроды ОЗА-2 изготавливаются из алюминиевой проволоки АК и покрытия, состоящего из хлористых фтористых сталей щелочных.