- •2. Основные понятия и определения состояния техники
- •3. Физический и моральный износ. Амортизация основных фондов
- •4. Классификация видов трения и изнашивания
- •5. Влияние различных факторов на характер изнашивания.
- •6. Допустимый и предельный износ деталей машин.
- •7. Методы изучения износов и повреждений деталей машин.
- •8. Способы уменьшения изнашивания и предупреждения неисправностей машин.
- •9. Система то и ремонта машин
- •10,11. Основы организации производственного процесса ремонта машин.
- •13,17. Приёмка машин в ремонт. Наружная очистка и мойка машины. Оборудование и материалы.
- •14. Контроль и дефектация сопряжений и деталей. Методы контроля деталей
- •15. Комплектование деталей сборочных едениц. Способы комплектования.
- •16. Основы технологии сборки машин.
- •17. Мойка и очистка машин, агрегатов, деталей. Моющие средства. Оборудование.
- •18. Обкатка и испытание агрегатов, после ремонта.
- •19. Технология окраски машин после ремонта. Лакокрасочные материалы.
- •20. Классификация и хар-ка способов восстановления деталей машин.
- •21. Восстановление деталей слесарно-механическими методами.
- •22. Восстановление деталей ручной сваркой.
- •23. Автоматическая наплавка под слоем флюса. Сущность способа, область применения. Применяемые оборудование и материалы.
- •24. Вибродуговая наплавка. Сущность способа, область применения. Применяемые оборудование и материалы.
- •25. Сварка и наплавка в среде защитных газов.
- •26. Ремонт чугунных и алюминевых деталей сваркой.
- •27 Восстановление деталей полимерными материалами.
- •28.Восстановление деталей электролитическими покрытиями.
- •29. Хромирование. Технологический процесс хромирования. Область применения. Электролиты. Оборудование.
- •30.Осталивание (Железнение) Технологический процесс железнения. Область применения. Оборудование.
- •32. Восстановление деталей способом пластической деформации. Технология восстановления поршневых пальцев гидротермической раздачей.
- •33.Восстановление деталей метализацией
- •34. Восстановление деталей электроконтактной приваркой и напеканием металлического слоя.
- •35. Особенности механической обработки деталей восстановленных разными способами.
- •39,48. Ремонт корпусных деталей.
- •40. Ремонт шатунно- поршневой группы. Дефекты и способы их устранения.
- •41. Ремонт коленчатых валов. Дефекты и способы их устранения.
- •42. Ремонт механизма газораспределения.
- •44,43. Ремонт деталей и сборочных едениц систем смазки
- •47. Ремонт рам.
- •49. Ремонт трещин в корпусных деталях фигурными вставками.
- •50. Способы восстановление резьбовых отверстий.
- •45. Ремонт масляных насосов. Дефекты и способы их устранение.
- •59. Восстановление шлицевых валов и шестерен.
28.Восстановление деталей электролитическими покрытиями.
Гальванические покрытия широко применяются в ремонтном производстве. Они имеют ряд преимуществ перед наплавкой металлов: процесс не вызывает структурных изменений в металле детали, так как практически отсутствует нагрев детали; процесс позволяет восстанавливать незначительные износы с минимальным припуском на механическую обработку, одновременно восстанавливать большое количество деталей; процесс поддается механизации и автоматизации.
Схема установки для -электролитического
осаждения металла: 1 - анод; 2 - катод (деталь); 3 - ванна; 4 - электролит
В основу процесса положен электролиз металлов. При прохождении постоянного электрического тока через электроды, опущенные в электролит, в последнем образуется положительно и отрицательно заряженные ионы (рис. 3.1.). Ионы несущие положительный заряд (катионы), перемещаются к отрицательному электроду - катоду, а ноны, несущие отрицательный заряд (анионы), движутся к положительному электроду- аноду. Достигая поверхности электродов, ионы разряжаются, превращаясь в нейтральные атомы. При этом на аноде происходит растворение металла (переход его в раствор) с выделением кислорода, на катоде выделяется металл и водород.
По закону Фарадея теоретически количество металла, выделяющегося на катоде, определяется по формуле:
g = C·J·t, гр
где
С - электрохимический эквивалент, выделяющегося на катоде вещества, г/а. ч. (для хрома 0,323, для железа 1,043, для никеля 1,095 и для меди 1,186);
J - сила тока, A;
t - продолжительность электролиза, ч. Но так как на катоде одновременно с осаждением металла выделяется водород и могут протекать другие процессы, то фактически осажденного металла будет меньше теоретически возможного. Отношение действительно полученного на катоде металла gд к теоретически возможному называется катодным выходом металла по току, который выражается в Процентах:
η=gд/gm·100%
Физический смысл выхода металла по току заключается в том, что он представляет собой коэффициент использования электрического тока. Например, при хромировании η = 10. ..18%, при железнении η =85...95%.
В ремонтном производстве получили распространение процессы электролитического наращивания хрома (хромирование), железа (железнение), реже никеля (никелирование), меди (меднение), цинка (цинкование).
29. Хромирование. Технологический процесс хромирования. Область применения. Электролиты. Оборудование.
Хромирование - электролитический процесс получения хрома для компенсации износа, а также использования его в качестве антикоррозийных и декоративных покрытий. Восстановление изношенных автотракторных деталей хромированием получило распространение благодаря тому, что покрытия имеют высокую твердость (Нц = 4000...12000 МПа), большую износостойкость, которая в 2...3 раза превышает износостойкость закаленной стали 45. Электролитический хром обладает также высокой кислостойкостью и теплостойкостью.
Наряду с достоинствами следует отметить и недостатки: плохая смачиваемость покрытия маслом, сравнительно низкая производительность процесса (не более 0,03 мм/ч) из-за низкого электрохимического эквивалента и малых значений выхода по току, невозможность восстановления деталей с большим износом (более 0,3...0,4 мм), сравнительно высокая стоимость.
В качестве электролита при хромировании применяется водный раствор хромового ангидрида (СгО3) и серной кислоты. Концентрация серной кислоты должна соответствовать H2SO4:CrO3 = 1:100. В ремонтной практике применяются разные электролиты: Разведенный, универсальный, концентрированный.
Для приготовления электролита необходимое количество СгО3 загружают в ванну и заливают подогретой до 50...60°С водой
Разведенный электролит характеризуется лучшей рассеивающей способностью и более высоким выходом по току. (Рассеивающая способность - это равномерность распределения металла по покрываемой поверхности). Покрытия, полученные с использованием разведенного электролита, обладают наибольшей твердостью и износостойкостью. Этот электролит применяют для получения износостойких покрытий и восстановления изношенных деталей.
Концентрированный электролит обладает низким выходом по току и плохой рассеивающей способностью. Покрытия, полученные с использованием концентрированных электролитов, плотные и менее напряженные. Хромированные защитно-декоративные покрытия наносятся на детали сложной конфигурации.
Универсальный электролит позволяет получать как твердые, износостойкие покрытия, так и покрытия защитно-декоративные.
Технологический процесс хромирования включает подготовительные операции, хромирование, обработку деталей после хромирования.
Подготовительные операции выполняют в такой последовательности:
- механическая обработка поверхностей, подлежащих хромированию, для выведения следов износа и получения правильной геометрической формы;
- промывка деталей в органических растворителях (бензине, керосине, бензоле, трихлорэтане и др.);
- монтаж деталей на подвеску;
- электролитическое обезжиривание в растворе: едкий натр (NaOH) - 30...50 г/л, кальцинированная сода (Na2SiO3) - 10...20 г/л при температуре электролита 60...70°С и плотности тока 5...15 А/дм2, время выдержки на катоде 2...3 мин, на аноде 1...2 мин;
- промывка в горячей (60...80°С), а затем в холодной воде;
- изоляция мест, не подлежащих хромированию, перхлорвиниловым лаком, лаком АК-20, целлулоидом, винипластом, изоляционной хлорвиниловой лентой и др.;
-декапирование (травление) - процесс обработки в хромовом электролите в течении 30...90 с при плотности тока 25...40 А/дм2. Назначение декапирования окончательное удаление с поверхности деталей окислов, образующихся во время переноса деталей из одной ванны в другую и выявления структуры основного металла.
Внутренняя поверхность ванны хромирования футеруется листовым свинцом или эпоксидной смолой. Электролит подогревается паром или водой до определенной температуры. Источником тока являются генераторы низкого напряжения АНД 500/250, АНД 750/375, АНД 1000/500, выпрямители типа ВСМР, ВАГГ, ВАКГ.