книги из ГПНТБ / Веселовский С.И. Разрезка материалов

При отрезке разцами шириной менее 3 мм необходимо применять жидкость состава: 5% ВаСЬ, 0,2% NaN02 , остальное вода.

Стойкость резцов повышается при использовании для охлаждения распыленной жидкости; например, при от­ резке заготовок из высокопрочной стали 38ХНМА рез­ цами из сплава Т5КЮ шириной 7,5 мм при подаче 0,2 мм

90

Таблица 20

Число резцов, необходимых для работы в течение 1000 ч

на оборот и скорости 29 м/мин стойкость резцов состав­ ляла: 19 мин при работе без охлаждения, 38 мин при работе с охлаждением эмульсией, 55 мин при работе с распыленной жидкостью. Число токарных резцов с пла­

число необходимых резцов значительно уменьшается; на­

необходимых для работы в течение 1000 ч, составляет 5,3.

при шлифовании боковых поверхностей резца по винтовой поверхности (рис. 53, б). Шлифование осуществляется в приспособлении, устанавливаемом на станине 1 станка. Болт 2 укрепляет приспособление, позволяя через руко-

91

ятку 3 вращать резец 4. Последний укрепляется при помощи гайки 5. Для шлифования левой и правой сто­ роны резца необходимо иметь два приспособления с раз­ личным направлением резьбы винта.

6)

Рис. 53. Приспособление для шлифования боковой поверх­ ности круглых резцов по винтовой поверхности

На участке разрезки тонкостенных труб (рис. 54, а) диаметром 15—40 мм и 20—100 мм имеются стеллаж /, станок 2 для разрезки роликом, станок 3 для зачистки

Рис. 54. Участки для резки:

а — тонкостенных труб; б ^ толстостенных т р у б

92

Г л а в а IV

Разрезка на фрезерно-отрезных станках

Разрезку фрезами и пилами осуществляют на фрезер­ ных станках и специально изготовленных приспособле­ ниях, отрезных станках, полуавтоматах и автоматах.

Конструкция прорезных и отрезных фрез

Величина переднего угла влияет на работу деформа­ ции стружки и на снижение трения стружки по перед­ ней поверхности зуба (рис. 55, а). С увеличением пласти­ ческой деформации обрабатываемого материала величина переднего угла должна возрастать. С увеличением перед­ него угла уменьшаются расход энергии на завивание стружки (рис. 55, б), сила резания и общий расход мощ­ ности. При увеличении переднего угла до больших вели­ чин (см. рис. 55, а) сила Q становится отрицательной величиной и направлена на заготовку. В этом случае возникают силы, вырывающие зуб из корпуса фрезы в радиальном направлении. Правильный выбор оптималь­ ной формы зуба, величин переднего и заднего углов и угла заострения, а также канавки влияет на производительную работу фрез. Фрезы изготовляют с укрупненным зубом

иувеличенным передним углом.

Взависимости от обрабатываемого материала и степени

его пластичности рекомендуются следующие передние и задние углы (табл. 21).

Увеличение заднего угла а вызывает рост радиального износа, в результате чего снижаются точность и класс чистоты обрабатываемой поверхности. С возрастанием угла заострения В улучшается отвод теплоты, возникаю­ щей при отделении стружки, вследствие чего увеличи­ вается стойкость фрез. Следовательно, уменьшение рас­ хода энергии связано с увеличением переднего угла у, что уменьшает угол заострения В и продолжительность срока службы фрез. Передний угол устанавливают в за-

94

висимостп от ширины фрезы; при ширине фрезы 0,5—3 мм 7 = 0^10° .

Для отрезки заготовок из алюминиевых сплавов реко­ мендуются фрезы с углами а = 20° и у = 20° и числом зубьев от 18 до 30. Для отрезки заготовок из стали и чугуна

рекомендуют фрезы с числом зубьев от 30 до 60 и углами

зуба с наименьшим сопротивлением. Для этого геометри­

95

этом происходит сильный нагрев стружки и последняя приваривается к острию зуба. После оборота фрезы, при вступлении зуба в резание, происходит налипание новой стружки, засорение промежутка между зубьями и поломка зуба. Остроугольная форма впадины зуба способствует образованию трещин при термической обработке. Укруп-

ненные профили зубьев фрез для прорезки и отрезки

зубьев отличается высокой прочностью. Зубья этой формы наиболее прочные и стойкие, при этом должно быть обес­ печено минимальное радиальное биение зу бьев; К недо­ статкам зубьев этой формы относится сложность заточки

96

и уменьшение объема канавок между зубьями. Зубья, изображенные на рис. 56, д, отличаются простотой и тех­ нологичностью изготовления. К недостаткам их следует отнести малый угол заострения и большой отрицательный передний угол. Наиболее, распространенными являются зубья, изображенные на рис. 56, е, которые называются «мышиными». Зубья этого профиля просты и техноло­ гичны в изготовлении. Уменьшение переднего угла у позволяет увеличить угол заострения р\ что делает зуб более массивным и увеличивает его стойкость. Приме­ няются зубья с небольшим отрицательным передним углом (рис. 56, ж), что облегчает удаление стружки из впадин п исключает образование наростов на передней поверх­ ности зубьев. Шаг зубьев увеличивается и делается в пре­ делах 11—18 мм, что уменьшает расход электроэнергии. Чрезмерное увеличение шага приводит к понижению класса чистоты поверхности среза. Радиус г закругления впадин делается возможно большим, что уменьшает вы­ соту зуба /г, а следовательно, и напряжения изгиба у ос­ нования зуба. Однако при этом объем впадин между зубь­ ями сокращается и может оказаться недостаточным для размещения металла, срезаемого зубом за один проход. Объем впадин на 30—40% должен превышать объем сни­ маемого металла.

Нормальные прорезные (шлицевые) и отрезные фрезы по высоте зуба разделяют на фрезы с мелким, средним и крупным зубом; нормальные фрезы по ГОСТу 2679—61* с мелким зубом (рис. 56, ц) имеют наружный диаметр 32,

Геометрические параметры фрез часовой промышлен­ ности приведены в табл. 22. Фрезы наиболее трудные в изготовлении, тонкие, с малым шагом и небольшой

стали составляли 100% массы фрезы. Мелкие фрезы штам­ пуют из ленты толщиной 0,18—1,0 мм и шириной 25— 30 мм. Допуск на обезуглероживание ленты 0,02—0,03 мм, поэтому припуск на шлифование заготовок 0,05—0,06 мм. Время, необходимое для шлифования торцов 1000 фрез, составляет 7 ч. В инструментальных цехах с небольшим объемом производства заготовки штампуют за две опера­ ции. Штамп состоит из пуансона и матрицы. В средних и крупных цехах применяют штампы последовательного действия для одновременной штамповки заготовки и отверстия.

Штамп последовательного действия изображен на рис. 57. При штамповке лист устанавливают на съемник до упора. При рабочем ходе происходит вырубка заготовки пуансоном / и матрицей 2 по наружному контуру. Одно­ временно пуансоном 3 пробивается посадочное отверстие заготовки. При возвратном ходе съемник 4 удаляет лист, а выталкиватель 5 освобождает заготовку. Перед вторым рабочим ходом штампа лист передвигается до упора 6

98

99