2.6. Привязка конструктивных элементов

к разбивочным осям

Унификация конструктивных элементов требует соблюдения определенных единых правил привязки конструкций к разбивочным осям. Привязка определяется расстоянием от модульной разбивочной оси до грани или геометрической оси сечения конструктивного элемента. Привязку конструкций ведут к профильным и поперечным разбивочным осям.

В зависимости от грузоподъемности крана наружные грани крайних колонн и внутренние поверхности стен совмещаются («нулевая привязка», см. рис.2.27а) или, наоборот, смещаются на 250 мм или 800 мм («привязка 250» или «привязка 800», см. рис. 2.27б).

Колонны средних рядов размещают таким образом, чтобы геометрический центр сечения их подкрановой части совпадал с продольными и поперечными разбивочными осями.

При размещении торцевых колонн основного каркаса для обеспечения «нулевой привязки» фахверковых колонн их геометрические оси смещают с поперечных разбивочных осей на 500 мм (рис. 2.28).

Для кранов грузоподъемностью до 50 т оси крановых рельсов располагают на расстоянии 750 мм от продольных разбивочных осей, а для кранов большей грузоподъемности – на расстоянии 1000 мм (рис. 2.29).

Продольные и поперечные температурные швы располагают на парных колоннах. Возможные варианты размещения деформационных швов представлены на рис.2.30. Размеры вставок в швы между продольными рядами колонн принимают равными 0,5 м; 1,0 м и 1,5 м.

Рис. 2.27. Привязка стен и колонн к разбивочным осям:

а) – к продольным; б) – к поперечным

Рис. 2.28. Привязка колон: Рис. 2.29. Расположение

а) – продольных; б) – торцевых осей крановых рельсов

Рис. 2.30. Расположение деформационных швов:

а) – поперечный шов без вставки; б) – продольный шов при

перепаде высоты и «ненулевой привязке»; в), г) – шов в примыкании поперечного пролета к продольным соответственно при «нулевой» и «ненулевой привязке» колонн поперечного пролета

2.7. Техническая эстетика помещений

Техническая эстетика помещений влияет на производительность труда и качество продукции, уменьшает вероятность производственного травматизма. В понятие «техническая эстетика» включаются отделка помещений, окраска оборудования, трубопроводов и оснастки; освещенность рабочих мест; создание промышленного интерьера и т. п. Правильно использованная цветовая отделка в комплексе с другими мероприятиями способствует созданию оптимальных условий для работы. При выборе цветовой отделки строительных конструкций исходят из объективных предпосылок. На восприятие цветов (ахроматического и хроматического) влияет уровень освещенности и цветность. Например, на светлом фоне всякий более темный предмет выглядит еще темнее, а на темном фоне любой более светлый предмет кажется светлее.

Существуют определенные рекомендации по выбору окраски элементов интерьера. Правилами охраны труда предусмотрена функциональная окраска внутрицехового транспорта (красный, желтый и черный цвет), металлорежущего оборудования (светло-желтый и кремовый), кузнечно-прессового оборудования (зелено-голубой, кремовый) и т.д. Потолки окрашивают в светлые тона, колонны – в более темные, стены – в светло-сине-зеленые и бежевые цвета. Токоподводящие шины рекомендуется окрашивать в следующие цвета: при постоянном токе: положительную – в красный, отрицательную – в синий; при переменном токе: фазу А – в желтый; фазу В - в зеленый; фазу С - в красный. Для окраски трубопроводов общеприняты следующие цвета: для воды – зеленый; для пара – ярко-красный; для противопожарных жидкостей – оранжевый; для воздуха – голубой; для газов – желтый; для кислот – серый; для щелочей – темно-коричневый; для масел – коричневый; для канализации – черный. В некоторых случаях допускается незначительное отклонение от общепринятых рекомендаций.

Эстетичность интерьеров административно-бытовых помещений во многом определяется внешним видом размещаемого в них оборудования (мебель, сантехника и т.п.), которое должно иметь современный вид. Цветовое оформление таких помещений полностью зависит от характера работы, интенсивности освещения, климатических условий и т.п.

3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

ЗАВОДОВ И ЦЕХОВ

3.1. Научно-технические перспективы развития

машиностроения

Особенности отечественного машиностроения заключаются прежде всего в неразрывной связи отдельного завода с экономикой и инженерным хозяйством района, в котором этот завод размещается. Эти связи проявляются в совместном использовании транспортных путей и общем энергоснабжении, в кооперировании ряда основных и вспомогательных процессов, в организации централизованного производства заготовок, инструмента и технологической оснастки, в совместном использовании вычислительных центров и т.д.

Таким образом, в настоящее время совершенно недопустимо проектирование строительства любого промышленного предприятия, как автономного хозяйственно-замкнутого подразделения.

Экономические, технические, производственные и инженерные связи диктуют определенные условия создания нового производственного звена, которое должно гармонично вписываться в промышленную систему района, в программу его социального развития.

Необходимо также учитывать специфические стороны предприятий (повышенный уровень шума, загазованность территории и т.п.). В связи с этим необходимо продумать мероприятия по охране водных ресурсов, зеленых насаждений и обеспечению нормальных условий для работы и жизни обслуживающего персонала.

Направление развития отечественного машиностроения должно определяться не только постоянным ростом объема производства, но и повышением качества продукции, ростом производительности труда, снижением себестоимости и повышением эффективности капитальных вложений.

При решении задачи развития любой отрасли машиностроения надо тщательно проанализировать состояние действующих предприятий и возможность достижения требуемой цели без нового строительства, для чего следует:

1) проверить наличие резервов, которые могут быть реализованы за счет углубления специализации производства, т.е. исключения продукции, не свойственной профилю завода;

2) сосредоточить на узкоспециализированных заводах изготовление общемашиностроительных (или общеотраслевых) деталей и узлов;

3) перевести на специализированные заводы производство запасных частей к изделиям, серийный выпуск которых прекращен;

4) перевести на специализированные заводы производство литья и поковок, высвободив тем самым производственные площади;

5) рассмотреть уровень устоявшейся технологии и моральный износ действующего оборудования; наметить более совершенную технологию и наиболее производительное оборудование;

6) разработать мероприятия по механизации и автоматизации обновленных производственных процессов;

7) проверить коэффициенты сменности и загрузки оборудования производственных участков; установить возникшую между ними диспропорцию мощностей и наметить мероприятия по минимально необходимому расширению перегруженных производственных подразделений;

8) проверить, является ли намечаемая мощность предприятия оптимальной; в противном случае рассмотреть возможность и целесообразность расширения данного предприятия.

Лишь после тщательно проведенных расчетов и обобщений по всем действующим предприятиям отрасли можно сделать вывод, есть ли необходимость в строительстве нового завода.

Развитие машиностроения и решение задач по наращиванию мощностей может оказаться целесообразным за счет реконструкции действующих заводов. Проведение реконструкции по сравнению со строительством новых предприятий имеет ряд преимуществ.

Строительство нового предприятия для каждого вида нового изделия обладает следующими преимуществами:

1) ввод новых мощностей;

2) организация специализированного производства по изготовлению новых однотипных видов изделий.

Недостатки:

1) большие капитальные вложения в промышленную и непромышленную деятельность;

2) при малых масштабах выпуска изделия:

а) универсальность основного производства;

б) наличие больших резервов мощностей;

в) необходимость подготовки квалифицированной рабочей силы;

г) потери времени на формирование коллектива и накопление им опыта;

д) необходимость догрузки мощностей другой продукцией;

е) низкий коэффициент фондоотдачи основных средств.

Совмещение производства нескольких видов изделий на существующем предприятии:

Преимущества:

1) меньшие капитальные вложения;

2) использование существующих вспомогательных производств, обслуживающих хозяйств и аппарата заводоуправления;

3) выигрыш во времени в освоении новых видов продукции;

4) более полное использование резервных мощностей;

5) догрузка мощностей родственной продукцией;

6) повышение серийности производства и объема производимой продукции;

7) более высокая маневренность производства при переводе его с изготовления одного изделия на другое;

Недостатки:

1) расширение номенклатуры деталей;

2) увеличение переналадок оборудования и количества партий деталей;

3) уменьшение фондоотдачи на один рубль основных фондов;

4) усложнение планирования и управления.

Основными целями реконструкции предприятия должны являться: наращивание мощностей (изменение качественного состава оборудования, интенсификация производственных и технологических процессов); резкое повышение степени механизации и автоматизации производственных процессов; переход на автоматизированные системы управления цехами и предприятиями.

Проекты реконструкции промышленных объектов и строительства новых предприятий, выполняемые на научной основе организации и управления производством, должны предусматривать не столько расширение действующих предприятий, сколько улучшение их производственно-технологической структуры, углубление технологической специализации (вплоть до cпециализации рабочего места), совершенствование форм организации и управления производством, а также технологического оснащения, повышение уровня механизации и автоматизации производственных процессов.

Содержание основных научных принципов современного проектирования промышленных объектов заключается в следующем:

1) углубление подетальной и технологической специализации заводов;

2) создание и внедрение наиболее эффективных средств производства (агрегатных станков) автоматов и автоматических линий;

3) повышение уровня механизации и комплексной автоматизации межцеховой и межоперационной транспортировки заготовок и деталей;

4) механизация и автоматизация инженерного труда и процессов управления производством на основе широкого внедрения электроники и кибернетики (АСУП);

5) всемерное повышение уровня механизации и автоматизации технологических процессов изготовления, контроля и испытаний деталей, сборочных узлов и готовых изделий.