8.5. Контрольные листки

Контрольные листки позволяют легко регистрировать данные и выявлять несоответствия (рис. 8.2).

Рис. 8.2. Пример бланка контрольного листка

Они могут применяться как при контроле по качественным, так и при контроле по количественным признакам.

Контрольные листки - это бланки, которые запол-няют на рабочих местах. Контрольные листки служат для проверки определенных нормативных признаков, регистрации возникновения отдельных проблем (дефектов, поломок и т.д.), отображения частоты наступления определенной величины измеряемого параметра.

8.6. Причинно-следственная диаграмма

Причинно-следственная диаграмма применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. На диаграмме наглядно представлены связи между потенциальными причинами и их последствиями (возника-ющими проблемами).

Диаграмма дает возможность выявлять причины де-фектов и сосредоточиваться на их устранении.

При анализе проблем, связанных с качеством продукции, обычно рассматриваются следующие группы факторов: техно-логия, оборудование, персонал, материалы, методы измерения, организация производства, внешние условия (рис. 8.3).

Рис. 8.3. Основные группы факторов, определяющие

качество продукции

При анализе указанных причин выявляются вторичные, а может быть и третичные, причины, приводящие к де-фектам и подлежащие устранению. Для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максималь-ное число причин, которые могут иметь отношение к потере качества.

Пример диаграммы Исикавы определения причин брака готовой продукции приведен на рис. 8.4.

Рис. 8.4. Причинно-следственная диаграмма

(диаграмма К. Исикавы)

8.7. Диаграмма (анализ) Парето

Анализ Парето получил свое название по имени автора - итальянского экономиста Вилфредо Парето. Этот инструмент позволяет наглядно представить величину потерь в зависи-мости от различных дефектов.

Анализ Парето, как правило, иллюстрируется диаграммой Парето (рис. 8.5), которая строится в виде столбчатого графика. По оси абсцисс отложены причины возникновения несоответствий в порядке убывания вызванных ими проблем, а по оси ординат - в количественном выражении сами проблемы, причем как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении.

На диаграмме отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок. Таким образом, в первую очередь, предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение проблем именно этих проблем.

Рис. 8.5. Диаграмма Парето

При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС-анализ. Отклонения и дефекты, на которые приходится наибольшая часть затрат в рабочем процессе, составляют группу А (до 80%), наименьшая часть затрат – это группа С (до 10%), средние затраты – группа В (промежуточная). Очевидно, что внима-ние следует уделять устранению тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Поэтому для группы А диаграмма Парето строится в нескольких вариантах для того, чтобы последовательно анализируя их, в конечном итоге составить отдельную диаграмму Парето по конкрет-ным причинам дефектов.

Диаграмму Парето целесообразно применять вместе с причинно-следственной диаграммой Исикавы.