Тема 10: Планування товарного забезпечення товарообороту.

Початковим етапом планування товарного забезпечення товарообороту торговельного підприємства є визначення плано­вого обсягу товарних запасів.

Основним завданням планування товарних запасів є ви­значення їх оптимальної величини для безперебійної торгівлі за умови оптимізації витрат на створення, збереження та управлін­ня товарними запасами.

Необхідну величину запасів встановлюють спочатку за товарними групами, а потім в цілому для торговельного підприємства на кожний квартал. При цьому враховують наступні складові величини товарних запасів:

- робочий запас, що включає представницький асортимен­тний набір (призначений для забезпечення в торговому залі оп­тимальної кількості асортиментних груп товарів), запас на одно­денну реалізацію, запас на час приймання та підготовки товарів до продажу, час на організацію поставки;

- запас поточного поповнення, що призначений для безпе­ребійної торгівлі на період між черговими поставками товарів;

- страховпіі запас, що створюється на випадок збільшен­ня попиту на окремі групи товарів та порушення товаропостачання (відхилення від обсягу та періодичності постачань).

Планова загальна величина товарних запасів визначається за формулою:

ТЗ = Р + 1/2П + С,

де Р - робочий запас; П -запас поточного поповнення; С - страховий запас.

Запас поточного поповнення приймається в середньому розмірі (1/2П) через те, що його величина постійно змінюються. В день поставки вона максимальна, а перед черговим постачан­ням зменшується до мінімуму.

Загальна величина запасу поточного поповнення визнача­ється:

П = ТД * Кон,

ТД - нормований поточний термін постачання в днях;

Кон - коефіцієнт оновлення всього асортименту за пред­ставницьким набором.

Нормований поточний термін постачання в днях розрахо­вується наступним чином:

ТД = 90 /к

де к - частота постачання; 90 - кількість днів у кварталі.

Коефіцієнт оновлення асортименту за представницьким набором визначається за формулою:

Кон = Р /в

де Р - кількість асортиментних позицій за плановим пере­ліком;

в - кількість асортиментних позицій в одній партії поставки.

Таким чином, загальна величина запасу поточного попов­нення розраховується:

П/2 =90/к * Р/в

Страховий запас встановлюється в межах від 10 до 50% від робочого запасу (без запасу на час прийомки та підготовки до продажу) та запасу поточного поповнення

Управління товарними запасами торговельного підприєм­ства передбачає їх нормування та визначення обсягу на плано­вий період. Оптимізація величини товарних запасів значно впливає на ефективність використання оборотних коштів (обо­ротність та тривалість обороту). Нормування може здійснюватися за допомогою різних методів.

Тема 4а : Принципи раціональної організації виробничих процесів.

Організовуючи виробничий процес в часі і в просторі слід виходити із визначених принципів, вірне використання яких забезпечує підвищення ефективності роботи підприємства, раціональний рівень використовуваних виробничих ресурсів для будь-якої сфери людської діяльності.

Основними такими принципами є: диференціація, концентрація і інтеграція, спеціалізація, пропорційність, паралельність, прямоточність, неперервність, ритмічність, автоматичність, гнучкість, електронізація.

Принцип диференціації – являє собою розподіл процесів на окремі технологічні процеси, операції, прийоми, рухи. При цьому аналіз особливостей кожного елемента дозволяє вибрати найкращі умови для здійснення, що забезпечує мінімізацію сумарних затрат всіх видів.

Однак велика диференціація підвищує втомлюваність робітників на ручних операціях за рахунок монотонності та високої інтенсивності процесу виробництва. Велика кількість операцій призводить до зайвих затрат на переміщення та зняття деталей.

При використанні сучасного високовиробничого гнучкого обладнання – принцип диференціації переходить в принцип концентрації операцій і інтеграції виробничих процесів. Операції стають більш об’ємними, складними, виконуються на прогресивному обладнанні в поєднанні з бригадним принципом організації праці. На поточних лініях в єдиному комплексі вирішуються задачі обробки, зборки і транспортування деталей та виробів.

Принцип спеціалізації оснований на обмеженні різноманітності елементів виробничого процесу Зокрема виділяються групи робітників, які спеціалізугься за професіями, що сприяє росту їх кваліфікації і продуктивності їх праці. Однак цілеспрямована організація виробництва в деяких випадках потребує оволодіння допоміжними професіями для забезпечення взаємозамінності робочих в процесі виробництва. Іноді переключення робітників з одного виду роботи на другий дозволяє знизити навантаження, викликані монотонністю, одноманітність операцій. Рівень спеціалізації робочого місця визначається коефіцієнтом закріплення операцій Кзо, тобто кількістю деталеоперацій, що виконуються на робочому місці за визначений проміжок часу (наприклад, за місяць) При Кзо=1 забезпечується вузька спеціалізація робочого місця, створюються передумови для ефективної організації виробництва. Дія повного завантаження одного робочого місця однією деталеоперацією необхідно дотримуватись умови: Nbi * t oi = Fд

Nві - об"єм випуску деталей і-го найменування за одиницю часу, наприклад шт./міс.;

tоі, - працеємність операцій, хв./шт.; Fд - дійсний фонд часу робочого місця, наприклад хв./міс.

При закріпленні за робочим місцем декількох деталеоперацій, або при відсутності постійного закріплення виникають затрати часу при переході робітника з одієї операції на іншу, гальмується вироблення у нього трудових навичок.

Спеціалізація передбачає обмеження номенклатури деталей або виробів оброблюваних на дільницях, в цехах, на заводах. Якщо об’єм випуску і працеємність деталі одного найменування забезпечує повне завантаження робочих місць, створюються не лише окремі поточні лінії, а також спеціалізовані заводи.

Принцип пропорційності передбачає “відносно рівну” пропускну здатність всіх виробничих підрозділів, що виконують основні, допоміжні та обслуговуючі процеси. Порушення цього принципу призводить до виникнення "вузьких" місць у виробництві, або навпаки, до неповного завантаження робочих місць, зниження ефективності функціонування всього підприємства. Пропускна спроможність в нормованих годинах одного робочого місця, наприклад, станка, рівна:

Nпс = Fд, а групи робочих місць: N = Wpm * F,

де Wрм - кількість робочих місць (станків) в групі.

Якщо для обробки деталей одного найменування на двох операціях (1 і 2) створені дві групи станків, то необхідна кількість станків визначається виходячи з працеємності цих операцій пропорційно їм:

Nпс1 / Nпс2 = t1 / t2 ПРИ Fд1 = Fд2: Wрм1 / Wрм2 = t1 / t2

Якщо на дільниці розташовано m груп станків для обробки деталей одного найменування, то:

t 1 / Wpм1 = t2 / Wpм2 =… = tm / Wpm = const.

Ці групи станків працюють паралельно по часу. Принцип паралельності - в часі, а не в просторі.

Принцип прямоточності заключається в забезпеченні найкоротшого шляху руху деталей та зборочних одиниць в процесі їх виробництва. Не повинно бути обернених рухів об’єктів виробництва на дільниці, в цеху, на заводі. Для дотримання такого порядку, обладнання на дільниці розташовується по ходу технологічного процесу.

Найбільш повно цей принцип втілюється в масовому виробництві або при організації групових методів обробки в серійному і одиничному виробництві.

Одним із основних показників раціонального розташування на території заводу складських, приміщень, заготівельних цехів, дільниць. обладнання є мінімальні сумарні вантажопотоки:

no ny

∑ ∑ Gi * l мі

j=1 i=1

де nо - кількість транспортних дільниць всередині цехів або між ними:

nу - кількість об’єктів, що переміщаються в процесі виробництва всередині цехів або між ними;

Gi, - маса і-го об’єкту виробництва (заготовки, деталі або виробу);

lмi, - протяжність маршруту і-го об’єкту виробництва.

Принцип неперервності передбачає скорочення до можливого мінімуму перерв в процесі виробництва. Перерви можуть виникати з технічних або організаційних проблем. До технологічних перерв, наприклад, відносять перерви, зв’язані з несинхронністю операцій. Вони можіть бути зменшені або ліквідовані за рахунок синхронізації, тобто такої диференціації операцій, при якій вдається забезпечити рівність:

t1 / Wpмі = const.

До скорочення затрат часу на транспортування, складування та інші операції, які можуть розглядатися як перерви в часі виготовлення деталей і зборки, приводить використання механізованого та автоматизованого транспорту, автоматизованих складів, роторно-конвейєрних ліній та інш. Перерви по організаційним причинам ліквідовуються, зокрема шляхом вдосконалення систем оперативного планування виробництва на основі швидкодіючих ЕОМ. що дозволяють робити в режимі "саме вчасно", тобто подавати заготовки, деталі. зборочні одиниці вчасно, за визначеними розрахунками і графіком виробничого процесу.

Принцип ритмічності заключається у випуску рівних або рівномірно наростаючих у відповідності з планом об’ємів продукції підприємства або окремим робочим місцям, дільницям, цехам. Ритмічність дозволяє найбільш повно використовувати виробничу потужність підприємства і кожного його підрозділу.

Принцип автоматичності в умовах сучасного виробництва стає одним із важливих в справі підвищення ефективності виробництва, його інтенсифікації. Автоматизація процесів призводить до збільшення об’ємів випуску деталей, виробів, до підвищення якості робіт скорочення затрат живої праці, заміни непрестижної ручної праці більш інтелектуальною працею висококваліфікованих працівників-наладчиків. операторів, до виключення ручної праці на роботах з небезпечними умовами, заміни робочих роботами. Особливо важлива автоматизація обслуговуючих процесів.

Автоматизовані транспортні засоби і склади виконують функції не лише по передачі і збереженню об’єктів виробництва, але можуть регламентувати ритм всього виробництва. Загальний рівень автоматизації процесів виробництва визначається долею робіт в основному, допоміжному і обслуговуючому виробництвах, виконуваних автоматизованим чи автоматичним способом, в загальному об’ємі робіт підприємства.

Рівень автоматизації визначається коефіцієнтом: Ка =ta / to

Де ta –працеємність робіт, виконуваним автоматичним чи автоматизованим способом;

tо - загальна працеємність робіт на підприємстві за визначений період.

Коефіцієнт Ка може розраховуватись як сумарно по всьому підприємству, так і по кожному підрозділу окремо.

Принцип гнучкості забезпечує ефективну організацію робіт, дає можливість мобільно перейти на випуск іншої продукції, що входить у виробничу програму підприємства, або на випуск нової продукції при освоєнні її виробництва. Він забезпечує скорочення часу та затрат на переналадку обладнання при випуску деталей і виробів широкої номенклатури. Найбільший розвиток цей принцип отримав в мовах високоорганізованого виробництва, де використовуються обробні центри, переналагоджувальні автоматичні засоби контролю, складування, переміщення об’єктів виробництва.

Гнучкість виробництва, швидкий перехід на випуск інших виробів при найменших втратах ресурсів може здійснюватись на основі елeктронізації виробничих процесів. Вона передбачає використання швидкодіючих ЕОМ різних класів та вдосконалених засобів спілкування людини з ними. ЕОМ постійно стає невід’ємною частиною всіх видів виробничих процесів, забезпечуючи крім гнучкості раціональне вирішення багатьох виробничих задач, зокрема підтримки необхідного режиму та рівномірності ходу виробництва.

Приступаючи до проектування виробничого процесу чи виробничої системи, слід виходити із раціонального використання викладених вище принципів. Рішення повинні бути забезпечені та обгрунтовані розрахунком порівняльної економічної ефективності можливих варіантів виробничих процесів.