181 Способы получения ипп

Во всех случаях мокрого прядения белковых волокон первая стадия процесса состоит в приготовлении прядильного раствора белка. Обычно перерабатывают глобулярные белки, макромолеку­лы которых сравнительно слабо взаимодействуют в растворах. С тем чтобы вызвать умеренную денатурацию белков и повысить межмолекулярное взаимодействие, их обычно растворяют в рас­творах щелочи, мочевины или поверхностно-активных веществ [113, 149]. Как известно, способность образовывать стабильные жидкие нити связана с наличием в растворе' асимметричных, сильно взаимодействующих частиц и сильно зависит от его реоло­гических и поверхностных свойств. Для придания свойств прядо-мости прядильные растворы белков подвергают созреванию. Затем их продавливают через фильеру в коагуляционную ванну. Формо­вание волокна осуществляют в кислотно-солевых коагуляционных ваннах, где тонкие струи прядильного раствора переводят из жид­кого в студнеобразное состояние. Обычно используют несколько последовательно расположенных ванн, содержащих растворы кис­лот, солей (натрия, алюминия, хрома), Сахаров и формальдегида с различной концентрацией и температурой. После коагуляцион-ной ванны для упрочнения и повышения водостойкости тонкие нити подвергают одноосному растяжению (ориентационная вы­тяжка). Эту операцию обычно выполняют при нагреве в горячей воде или в паре. Текстильные волокна сушат затем до влажности 10—15%. Более детально методы получения искусственных бел­ковых волокон рассмотрены в [149]. Физико-химические аспекты получения волокон макромолекулярных веществ рассмотрены в работах Папкова [158—160].

Искусственные белковые волокна производились во многих странах в качестве заменителей шерсти, но в настоящее время выпускаются в очень небольших масштабах. Быстрое свертывание их производства в послевоенное время обусловлено недостаточно высокой прочностью этих волокон во влажном состоянии, высокой стоимостью и дефицитом сырья — чистых пищевых белков, про­изводство которых в атот период было весьма ограниченным, а также сильной конкуренцией со стороны других искусственных и синтетических (полиэфирные, полиамидные и др.) волокон. В это же время были начаты исследования по получению белко­вых волокон для пищевых целей. В отличие от текстильных они должны содержать большое количество воды или легко набухать после высушивания. Прочностные характеристики волокон здесь играют меньшую роль, однако такие волокна должны выдержи­вать нагрев в условиях кулинарной обработки (варка — около 100°, жарение и печение — 140—220°).

Первые пищевые соевые волокна были получены Боером в 1947 г., а в 1953—1954 гг. ему были выданы первые патенты на получение ИМВ [157]. Принцип получения ИМВ, предложенный

182 Глава четвертая

в работах Боера, не претерпел затем существенных изменений [157, 161-163].

В конце 60-х годов был разработан новый принцип получения искусственных мясопродуктов — экструдирование концентриро­ванных водных дисперсий белков под давлением и при темпера­туре выше температуры кипения воды. В результате получают анизотропные пористые (открытые асимметричные ячейки) про­дукты, хорошо имитирующие традиционные мясные изделия. Этот метод получил развитие в течение нескольких последних лет для производства аналогов и разбавителей низкой стоимости.

В настоящее время метод прядения белковых волокон и метод экструзии широко используются для производства искусственных мясопродуктов в промышленном масштабе. Ниже оба метода бу­дут рассмотрены несколько подробнее. Сведения о процессах из­ложены исключительно в патентных публикациях.