- •Введение
- •Анализ существующих амортизирующих устройств. Их достоинства и недостатки
- •1.2.2 Элемент упругий пневматический
- •1.2.3 Регулятор положения кузова
- •1.2.4 Амортизатор гидравлический
- •Подробное описание устройства и принцип действия предлагаемого устройства
- •Анализ эффективности предлагаемого устройства
- •6. Организация ремонта и проектирование агрегатного участка
- •6.1 Расчет фондов рабочего времени
- •6.2 Расчет программы ремонта
- •6.3 Расчет основных параметров производственного процесса, уточнение программы ремонта
- •4. Расчет трудоемкости программы ремонта
- •7. Технико-экономические показатели агрегатного участка
- •7. 1 Фонд оплаты труда
- •7.2 Отчисления на социальную защиту и в пенсионный фонд
- •7.3 Амортизация основных средств
- •7.4 Расход электроэнергии за смену
- •7.5 Тепловая энергия
- •7.6 Материалы для ремонта
- •7.7 Накладные общехозяйственные расходы ( в том числе прочие прямые расходы )
- •7.2 Экономическая эффективность внедрения в депо разработанного технологического оборудования
- •На основе эмпирических данных было выяснено, что изношенные амортизаторы удлиняют тормозной путь на 2-3 метра (при торможении со скорости 80 км/час).[4]
- •На поворотах машина становится трудно управляемой – задние шины теряют сцепление с покрытием при прохождении поворотов из-за значительного возрастания силы поперечного ускорения.[5]
- •Увеличении энергоемкости амортизатора на каждые 5%, приводит к увеличению срока службы узлов ходовой части, шин и трансмиссии 2-3%.[6]
- •Раздел 2: разработка графика ремонта продукции участка
- •1 Определение трудоемкости ремонта гидравлического амортизатора
- •2 Предварительный расчет числености работающих при ремонте гидравлического амортизатора
- •3 Разработка графика ремонта гидравлического амортизатора агрегатного отделения
- •4 Разработка графика загрузки рабочих
- •Раздел 3: разработка плана агрегатного участка
- •1 Расчет оборотного задела сборочных единиц
- •2 Подбор оборудования для агрегатного участка
- •3 Определение площади и размеров участка
- •4 Определение числа и грузоподъемности подъемно – транспортных средств
- •5 Разработка плана агрегатного участка с расстановкой оборудования
- •6 Специфические требования по технике безопасности
- •8. Расчет потерь мощности и электроэнергии в автотрансформаторе
- •9 Охрана труда и окружающей среды
- •9.1 Разработка мероприятий по охране труда
- •9.1.1 Установление опасных и вредных производственных факторов
- •9.1.2 Специфические требования по технике безопасности на агрегатном участке
- •9.1.2 Утилизация отработанных технических масел
- •9.2 Разработка мероприятий по устранению опасных и вредных производственных факторов
- •Заключение
- •Перечень графических работ
- •Технологическая документация
9 Охрана труда и окружающей среды
9.1 Разработка мероприятий по охране труда
9.1.1 Установление опасных и вредных производственных факторов
Совершенно безопасных и безвредных производств нет. В ремонтном производстве существуют опасные и вредные факторы, которые оказывают отрицательное воздействие на организм работающих. Поэтому действует охрана труда – система законодательных актов, мероприятий (социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических) и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Улучшение условий труда, повышение его безопасности положительно влияют на показатели производства – на производительность, качество и себестоимость ремонта. Составными частями охраны труда являются производственная санитария, техника безопасности, пожарная и взрывная безопасность. Система стандартов безопасности труда (ССБТ) представляет комплекс взаимосвязанных государственных и отраслевых стандартов предприятий (СТПССБТ), действие которых направлено на обеспечение безопасных условий работы, сохранение здоровья человека в процессе работы.
Опасные и вредные производственные факторы нормируются по ГОСТ 12.0.003-74 и разделяются на следующие группы:
– движущиеся машины и механизмы, подвижные части оборудования, передвигающиеся предметы труда;
– повышенная запыленность воздуха;
– повышенная загазованность воздуха;
– отклонение от нормированных значений микроклимата температуры;
– отклонение от нормированных значений микроклимата влажности;
– отклонение от нормированных значений микроклимата подвижности воздуха;
– повышенный уровень шума;
– повышенный уровень вибрации;
– повышенный уровень тепловых излучений;
– повышенное значение электрического тока, под который может попасть человек;
– отклонение от нормы значений освещенности;
– физические перегрузки;
– нервно-психические перегрузки.
Общие требования по технике безопасности при производстве капитального ремонта в троллейбусном депо заключаются в следующем:
– состояние помещений, освещения, отопления, вентиляции, оборудования и рабочих мест должно соответствовать нормам и быть исправным;
– содержание в порядке и чистоте рабочих мест и территории участка;
– наличие санитарно – бытовых помещений, соответствующих нормам;
– инструктаж работников – вводный, повседневный и периодический (последний проводится раз в три месяца);
– очистка от масла, грязи, мусора, снега, льда троллейбусов и их сборочных единиц до постановки в ремонт;
– соблюдение установленной последовательности и согласованности при выполнении ремонтных работ;
– подъем троллейбуса и его сборочных единиц только под надзором мастера или бригадира, запрет нахождения людей под и на переносимыми сборочными единицами;
– применение специальных ключей, головок и других устройств, предусмотренных правилами ремонта;
– пользование специальными матами, наколенниками из материала низкой теплопроводности при работе на металлических поверхностях в лежачем, сидячем положении или с колена;
– пользование защитными пастами и мазями, а также смывающими и дезинфицирующими средствами при работе с веществами, вызывающими раздражение кожи рук;
– ежедневное снабжение рабочих чистыми обтирочными материалами для вытирания рук во время работы и ухода за инструментом и оборудованием;
– наличие исправных защитных устройств и заземления электрооборудования;
– производство монтажа и демонтажа электрооборудования в обесточенном состоянии;
– ограждение рабочих мест при проведении работ, опасных для работающих рядом с ними или проходящих мимо рабочих;
– запрет работы неисправным изношенным инструментом, своевременная замена его;
– запрет работы на неисправном оборудовании или при неисправности защитных ограждений;
– пуск в работу вновь установленного оборудования или капитально отремонтированного только после комиссионной приемки с участием мастера отделения и инженера по охране труда;
– защита сварочных установок предохранителями или автоматами со стороны питающей сети;
– исключение возможности получения между изделиями и электродом напряжения холостого хода одного из источников сварочного тока при работе на одну сварочную дугу от нескольких источников.