- •Задачи и содержание системы технического обслуживания и ремонта пс.
- •Регламентация выполнения видов технического обслуживания и ремонта пс.
- •Виды и межремонтные периоды технического обслуживания и ремонта пс.
- •Объем обязательных работ при выполнении технического обслуживания и ремонта пс.
- •Технологические процессы приемки пс в ремонт и испытаний.
- •Виды послеремонтных испытаний пс.
- •Основные работы, выполняемые при испытаниях пс.
- •Полные реостатные испытания дгу после текущих ремонтов тр-2 и тр-3.
- •Контрольные реостатные испытания тепловозов.
- •Стендовые испытания дгу после заводских видов ремонтов.
- •Путевые испытания пс. Сдаточные испытания.
- •Испытания тепловоза.
- •Технологические средства, применяемые при испытаниях.
- •Материалы, применяемые при изготовлении элементов пс. Конструкционные стали. Новые материалы на основе стали.
- •Алюминий и его сплавы, применяемые при изготовлении пс.
- •Композиционные материалы, применяемые при изготовлении пс.
- •Методы оценки качества производства элементов пс.
- •Выбор рационального способа восстановления детали пс.
- •Основная нормативно-техническая документация
- •Краткая структура то и тр локомотивов. Система ремонта локомотивов.
- •Система ремонта вагонов.
- •Технологический процесс и его структура.
- •Производственный процесс изготовлений пс.
- •Классификация технологических процессов.
- •Технологическая оснастка сборочных процессов.
- •Нормирование операций технологического процесса ремонта.
- •Классификация затрат рабочего времени.
- •Методика оформления технической документации.
- •Система обеспечения качества изготовления и ремонта пс.
- •Показатели качества технологической подготовки производства.
- •Основные сведения о производстве частей пс. Литье. Методы пластического деформирования.
- •Изготовление оси вагонов.
- •Обработка резанием деталей пс.
- •Методы сборки, применяемые при изготовлении новых деталей.
- •Методы сборки, применяемые в ремонтном производстве.
- •Этапы сборки
- •Общая сборка и испытание дгу тепловоза.
-
Технологические процессы приемки пс в ремонт и испытаний.
Несмотря на большое разнообразие ПС, существует общая структура процесса их ремонта, которую можно представить по схеме: приемка в ремонт, наружная очистка, чистка, контроль состояния.
Все вопросы, связанные с приемкой ПС в заводской ремонт, регламентируется Основными условиями ремонта и модернизации ПС на ремонтных заводах, а с приемкой на текущие виды ремонта – Правила текущего ремонта.
При сдаче ПС на ремонтный завод предъявляют следующую документацию: технологические паспорта (формуляры) в целом на ПС и его основные части, заявку на работы по модернизации, акт осмотра повреждений и другие документы, характеризующие техническое состояние составных частей ПС.
Приемка каждой единицы ПС оформляется соответствующим актом.
Контроль состояния - внешняя проверка и проверка положения деталей в сборочных единицах. Внешняя проверка позволяет заранее по отдельным признакам определить характер того или иного повреждения, ориентировочно установить объем ремонта.
Проверка положения деталей в сборочных единицах позволяет получить достоверные данные зазоров и размеров между трущимися деталями, об искажении их формы и т.д.
После окончания сборки пассажирские вагоны подвергаются контролю и испытанию электрооборудования вагона.
-
Виды послеремонтных испытаний пс.
Контроль и испытания включают в себя следующие работы:
- поэлементная проверка всех цепей электрооборудования;
-испытание проводов силовых цпей и цепей управления на диэлектрическую порочность;
-наладка и регулирование работы всего электрооборудования.
-
Основные работы, выполняемые при испытаниях пс.
При приемосдаточных испытаниях каждый вагон подвергается внешнему осмотру, при котором проверяют:
-
Правильность установки кузова вагона на тележках;
-
Габарит вагона;
-
Массу тары ( взвешивание вагона с точностью 0,1т, пассажирские вагоны взвешиваются с полным запасом воды и топлива);
-
Правильность установки и действие автосцепки;
-
Работу тормозов;
-
Качество сварных, резьбовых и шарнирных соединений;
-
Работу отдельных систем, устройств и оборудований вагона;
-
Качество окраски и правильность нанесения знаков надписей.
После сборки проходят испытания отдельные узлы и агрегаты тепловозов такие как:
- форсунки дизеля;
- топливные насосы высокого давления (ТНВД) дизеля;
- масляные и топливоподкачивающие насосы;
- турбокомрессоры;
- ТЭД.
На заводах дизель-генераторные установки (ДГУ) после капитального ремонта до постановки на тепловоз проходят обкаточные, доводочно-регулировочные и сдаточные испытания.
После окончательной сборки на заводе тепловозы проходят реостатные испытания, которые позволяют проверить качество монтажа составных частей его оборудования, отрегулировать и довести электрическую схему для получения требуемых мощностных характеристик тягового генератора при одновременной проверке работы ДГУ и холодильной установки других сборочных единиц, размещенных на раме тепловоза.
В депо на реостатных испытаниях проводится обкатка, регулировка ДГУ под нагрузкой, регулировка и доводка электрической схемы.
Путевые испытания после капитального и текущего ремонта ТР-3 проводятся обкаткой с поездом на магистральных железных дорогах для контроля качества ремонта экипажной части, колесно-моторного блока (КМБ), а также настройки параметров электрической схемы, проверки работы тормозного и пневматического оборудования и других сборочных единиц оборудования общего пользования.