33. Методы сборки, применяемые при изготовлении новых деталей.

Сборка и испытание являются завершающими этапами технологического процесса изготовления и ремонта ПС.

Сборка определяется, как образование разъемных и неразъемных соединений составных частей изделия с соблюдением схемы сборки, заданных посадках и размерных цепей (ГОСТ3.1109-73). Размерная цепь представляет собой совокупность размеров, непосредственно участвующих в разрешении поставленной задачи и образующих замкнутый контур. Размеры, входящие в размерную цепь, называют ее составляющими звеньями. Звено размерной цепи, являющееся исходным при постановке задачи, или получающееся последним в результате ее решения, называется замыкающим звеном.

Под методом сборки понимают совокупность правил достижения заданной точности замыкающего звена размерной цепи при сборке (ГОСТ 23887-79). Точность сборки – это свойство процесса сборки обеспечивать соответствие значений параметров объекта изготовления или ремонта заданным в нормативно-технической документации. Точность сборки обеспечивается методами полной взаимозаменяемости, неполной и групповой взаимозаменяемости, пригонки и регулирования (ГОСТ16319-80).

Установлены следующие методы сборки; полной и неполной взаимозаменяемостью, групповой взаимозаменяемостью, с регулированием и компенсирующими материалами.

Сборка с полной взаимозаменяемостью предусматривает сборку объекта без какой-либо детали. Любую деталь размерной цепи устанавливают или заменяют без пригонки, обеспечивая заданную точность замыкающего звена. Это требует снижения допусков на размеры обработанных поверхностей деталей, что сложно и неэкономично при ремонте. Сборка при ремонте отличается от сборки новых изделий наличием различных по точности групп деталей, т.е. деталей бывших в работе и имеющих допустимый износ, восстановленных на ремонтном предприятии, и новых, полученных в качестве запасных частей. Поэтому метод полной взаимозаменяемости применяется при изготовлении новых изделий, а в ремонтном производстве для максимального использования деталей, бывших в работе, чаще находят применение другие методы сборки.

34. Методы сборки, применяемые в ремонтном производстве.

Сборка с неполной взаимозаменяемостью предусматривает некоторые расширение допусков на размеры обработанных поверхностей деталей. При этом заданная точность замыкающего звена размерной цепи достигается у заранее обусловленной части объектов путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений. Этот метод не гарантирует абсолютное качество изделия (вероятность брака составляет 0,27%).

Сборка с групповой взаимозаимозаменяемостью ( селективная сборка) предусматривает обеспечение точность замыкающего звена путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих к одной из групп, на которые они предварительно рассортированы. Рассортирование деталей по размерным группам производится в пределах поля допуска. При сборке соединяют детали одноименных групп.

Пример сборки тележек грузовых вагонов. По техническим требованиям допускается устанавливать в одну тележку две боковые рамы с разностью размеров между наружными челюстями буксовых проемов не более 2мм. Изготовление боковых рам с такой точностью затруднительно. Поэтому их изготовляют с допуском на указанный размер, равный 12мм, после чего боковины сортируют на 6групп так, чтобы в одну группу попали изделия с разностью размеров не более 2мм.

Сборка групповой взаимозаменяемостью применяется при капитальном ремонте буксовых и якорных роликовых подшипников, цилиндров – подшипниковой группы дизелей, и подшипников коленчатых валов дизелей, некоторых сборочных единиц рессорного подвешивания тележек.

Сборка с регулированием предусматривает достижение точности замыкающего звена изменением размера компенсирующего звена без удаления материала с компенсатора.

Сборка с пригонкой предусматривает обеспечение точности замыкающего звена изменением размера компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала. В качестве примера применения этого метода можно снятием боббита с трясущейся поверхности вкладышей подшипников коленчатого вала дизеля для достижения нормального зазора на масло, устранение недопустимой овальности втулки верхней головки шатуна дизеля шабрением и обработкой развертками.

Сборка компенсирующими материалами предусматривает достижение точности замыкающего звена применением компенсирующего материала, вводимого в зазор между сопрягаемыми деталями после их установки в требуемом положении.

В качестве компенсирующих материалов служат регулировочные кольца, шайбы, прокладки изготовленные из бумаги, картона, листовой стали, паронита и т.д.

Сборка компенсирующими материалами, регулированием и пригонкой получили широкое распространение в ремонте. До начала сборки любого нового объекта ремонта составляют схему его сборки, которая представляет графическое изображение в виде условных обозначений последовательности сборки объекта или его составной части, начиная с базовой детали или сборочной единицы. Базовой деталью (сборочной единицей) называют деталь (сборочную единицу), с которой начинают сборку объекта ремонта, присоединяя к ней детали или другие сборочные единицы.

Процесс сборки любого объекта состоит из следующих этапов: внешней проверки деталей, поступивших на сборку, комплектования, раздельной и общей сборки, контроля качества сборки.