книги из ГПНТБ / Вальщиков Н.М. Расчет и проектирование машин швейного производства
.pdfи толщина пластинки (рис. I I 1.30, г); J 12 — момент инер
ции сечения пластинки.
Подставляя приведенные значения в формулу (III.56), получим
|
Q3 = |
Ehp3f |
(111.58) |
|
4ab* (H-i + ш ) - |
||
Величина силы Q3 составляет 40—50 гс и регулируется |
винтом 3. |
||
5. МЕХАНИЗМЫ |
ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ |
|
|
Классификация |
механизмов |
транспортирования |
|
Виды обработки. Качество пошива изделий, производитель ность машины, трудоемкость и эксплуатационные расходы во многом зависят от механизмов, подающих изделия в процессе обработки.
В швейной промышленности при изготовлении изделий ис пользуются три метода обработки: последовательная, параллель ная, последовательно-параллельная.
Выбор метода обработки во многом зависит от характера про изводства (индивидуальное, серийное, поточно-массовое). Наи более распространенным, универсальным и в то же время мало производительным является метод п о с л е д о в а т е л ь н о й обработки, при котором все переходы выполняются одним инстру ментом. В этом случае материал в процессе шитья транспорти руется зубчатой рейкой с помощью рук работающего. Для умень шения числа перехватов и лучшего использования скорости ма шин применяются устройства и приспособления, облегчающие направление полуфабриката относительно иглы и ориентацию деталей относительно друг друга и рабочих инструментов в про цессе шитья. Такими устройствами являются линейки-направи- тели, рубильники, запошиватели, приспособления для сборивания ткани и др.
Метод п а р а л л е л ь н о й обработки —• наиболее прогрес сивный и предусматривает одновременное выполнение всех пере ходов одним или несколькими инструментами. Примером парал лельной обработки могут служить агрегаты полуавтоматического и автоматического действия для формирования, сборки и клеевого соединения различных швейных изделий, например ОВК-7 для обработки и сборки воротников мужских костюмов, ОНК-6 для обработки низа рукавов, ОЛК-1 для обработки листочки, ОКП-1
— для обработки клапанов и др.
Метод п о с л е д о в а т е л ь н о - п а р а л л е л ь н о й об работки представляет сочетание последовательного и параллель ного выполнения переходов. Характерной особенностью этого ме тода является сочетание нескольких инструментов. Примером могут служить швейные машины 22В и 397 кл. для стачивания
160
с одновременной отрезкой края, 797 кл. для стачивания с одно временной обметкой края шва, 362 кл. для стачивания деталей и 'разутюжки шва, 596 кл. для обработки прорезного кармана и др.
В настоящее время комбинированный метод обработки на ходит все большее применение. Подача изделия в этом случае осуществляется или зубчатой рейкой (специализированные ма шины), или кареткой (машины полуавтоматического действия).
Рис. I I 1.31. Устройства для подачи материала
Типы механизмов транспортирования. В швейных машинах применяются в основном три типа механизмов транспортирова ния ткани: зубчатая рейка, рифленые ролики и каретка.
Транспортирование |
ткани рейкой осуществляется |
за счет |
сил сцепления зубцов |
рейки с материалом и прижима |
материала |
верхней подпружиненной лапкой. Материал рейки обычно за хватывается зубцами при каждом обороте главного вала, поэтому полуфабрикат движется прерывисто. Качество строчки, а сле довательно, и качество изделия во многом зависят от оснащенности швейной машины специальными приспособлениями и от квалифи
кации работницы. В швейных машинах |
применяются |
одинарная |
|||||||||
и двойная |
зубчатые |
рейки. |
|
|
|
|
|
|
|||
О д и н а р н а я |
р е й к а |
применяется |
в |
большинстве ма |
|||||||
шин универсального действия и в некоторых |
специализированных |
||||||||||
машинах. |
Она может работать |
совместно |
с |
простой |
лапкой |
||||||
(рис. |
I I I . 3 1 , |
а), |
с |
движущейся |
лапкой (рис. III . 31, б), которая |
||||||
применяется |
для |
сшивания прорезиненных |
тканей |
в |
машине |
||||||
49 кл., и с рифленым роликом |
(рис. |
I I I . 3 1 , |
в), используемым |
||||||||
для |
сшивания |
кожи |
в машинах 24, 83 |
кл. и др. В машинах для |
6 Н. М. Вальщиков |
16£ |
|
ч |
|
|
|
|
беспосадочной |
строчки (252, 162, |
203 |
кл.) зубчатая |
рейка |
рабо |
тает совместно |
с отклоняющейся |
иглой |
(рис. I I I . 3 1 , |
г). |
|
Д в о й н а я р е й к а состоит из двух зубчатых |
реек, |
полу |
чающих движение от двух отдельных механизмов. Рейки могут располагаться как по одну сторону материала (машины 51, 208 кл. и др.), так и по обе стороны (202, 206, 297, 47 кл. и др.). Зубчатые рейки с одной стороны материала применяются в швейных ма
шинах, |
предназначенных для сшивания |
трикотажа (51, 208 кл. |
||||||||
и др.) |
и синтетических материалов (697 кл.), для уменьшения |
|||||||||
посадки нижнего слоя |
ткани. На рис. I I I . 3 1 , |
д |
показана |
схема |
||||||
двойной, так называемой дифференциальной подачи. Рейки |
1 ч 2 |
|||||||||
перемещаются с разными скоростями vt |
и |
v2, |
причем |
vt |
> |
v2. |
||||
В некоторых случаях, например при втачивании рукава в прой |
||||||||||
му (на машине 202 кл.) или при обработке борта |
пальто или кос |
|||||||||
тюма (на машине 206 кл.), технологически |
необходима |
посадка |
||||||||
одного |
из слоев материала. В этом случае рейки |
1 и 3 |
распола |
|||||||
гаются |
с двух сторон тканей и между слоями |
устанавливается |
||||||||
разъединительная пластинка 2 (рис. I I 1.31, ё). |
|
|
|
|
||||||
Транспортирование |
р и ф л е н ы м и |
|
(зубчатыми) |
р о л и |
||||||
к а м и |
применяется сравнительно редко: |
|
|
|
|
|
|
|||
а) для сшивания |
кожи в машине 34 и 230 кл. и др., при этом |
|||||||||
ролик |
(рис. I I I . 3 1 , |
ж) получает прерывистое |
вращательное |
дви |
||||||
жение; |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
б) для сшивания |
меховых шкурок в машине 10, 84 кл. и др., |
при этом рифленые ролики располагаются в горизонтальной
плоскости (рис. I I I . 3 1 , з), ролик / является ведущим |
и |
получает |
||
прерывистое вращательное движение, а ролик 3 является |
ведомым |
|||
и |
прижимает материал 2 с помощью пружины; |
|
|
|
|
в) для разметки |
проймы в машине 65 кл. ПМЗ оба ролика / |
||
и |
3 (рис. III . 31, и) |
являются ведущими и получают |
прерывистое |
вращательное движение; ролик 3 прижимает материал 2 к ролику 1,
при этом посадка одного из слоев материала обеспечивается |
раз |
|
ницей в углах поворота роликов 1 и 3; |
|
|
г) для |
сшивания ватных настилов в машинах М-12 и |
авто |
прокладок |
в 14-игольной машине 40 кл. ПМЗ; материал переме |
щается двумя ведущими валиками 1 и 2 (рис. I I 1.31, к), располо женными позади лапки 3. Лапка в этом случае лишь направляет материал и прижимает его к игольной пластине в момент обра зования петли-напуска.
Транспортирование к а р е т к о й применяется в машинахполуавтоматах (27 кл. ПМЗ, 220 и 596 кл. 03ЛМ, 01179, 811 фирмы
«Минерва», 62761 фирмы «Панония»), а также |
в вышивательном |
||
многоголовочном автомате. В |
полуавтоматах |
каретка |
движется |
в двух направлениях — вдоль |
и поперек платформы. |
Движение |
каретка получает от кулачков (копирных дисков). Недостатком является ограниченное количество стежков за полный цикл, из готовление специальных дисков для новых видов строчек (ма шины 229 кл. ОЗЛМ) и изменение предаточного отношения между
162
главным валом и валом копирного диска. В вышивальных много позиционных автоматах каретка (пяльцы) получает движение от сложных планетарных механизмов (см. гл. V), которые управ ляются картонной перфорированной лентой. Количество стежков может достигать 4000 и зависит от рисунка.
Требования к механизмам реечной подачи. К механизмам реечной подачи ткани предъявляются следующие требования.
1. Транспортирование должно происходить с наименьшими отклонениями от заданной величины и завершаться при опреде ленных углах поворота главного вала. Желательно, чтобы подача ткани начиналась после затяжки стежка и заканчивалась перед началом входа иглы в материал. При этом угол рабочего хода рейки получился бы равным 50—60°. Однако в существующих машинах эта величина составляет примерно 110°. Таким образом, затяжка стежка происходит после того, как ткань продвинута на большую часть шага стежка, и отверстие в ткани смещено относительно отверстия в игольной пластине. Это увеличивает натяжение нити при вытягивании ее из челночного комплекта, а следовательно, и возможность ее обрыва. Кроме того, участок ткани с незатянутым стежком может оказаться зажатым между лапкой и игольной пластиной, и нитепритягиватель не затянет этот стежок, а произведет сматывание с катушки дополнительной нитки. Машина будет «петлять снизу».
2. Для. уменьшения инерционных нагрузок в момент подачи изделий ускорения зубчатой рейки должны быть минимальными и меняться плавно, без рывков. Желательно, чтобы направление горизонтальных составляющих ускорений зубцов рейки не со впадало с направлением движения материала. В этом случае силы инерции подаваемого изделия будут способствовать его продви жению.
3. Зубцы рейки не должны оставлять заметных следов на изделии и не разрушать ткань при транспортировании. Профиль зубцов и их высота подбираются в зависимости от вида физикомеханических свойств ткани. Внедрение зубцов рейки в материал во многом зависит от давления прижимной лапки, которое регу лируется специальным винтом или гайкой.
4. В механизме транспортирования должен быть предусмо трен регулятор шага стежка. В универсальных машинах шаг строчки регулируется в пределах 1—5 мм. В машинах тяжелого типа шаг стежка может изменяться до 10—12 мм. В некоторых машинах предусмотрена обратная подача ткани для выполнения закрепочных стежков.
Проектирование механизмов реечной подачи
Проектирование механизмов реечной подачи производится в следующей последовательности: выбор структурной схемы ме ханизма; определение углов поворота валов подачи и подъема
163
рейки; определение размеров звеньев механизмов подачи и подъема рейки (метрический синтез); конструктивное оформление.
Выбор структурной схемы. Механизм реечной подачи пред ставляет собой многозвенную кинематическую цепь с двумя ве дущими звеньями и состоит из трех взаимосвязанных механизмов:
зубчатой рейки, механизмов продвижения и подъема. |
|
|
На рис. III.32 показаны |
схемы механизмов реечной |
подачи, |
у которых для подъема рейки |
используются: |
|
а) кулиса (рис. III.32, а); применяется в машинах |
22А, 26, |
97кл. и др.; преимущество — простота устройства;
б) соединительное звено 7 (рис. III.32, б); применяется в ма
шинах 252, 262, 203 кл. и др.; преимущества — меньший износ шарниров соединительного звена и круглая траектория /—2—3—
4—5—6 зубцов рейки на участках 3—4 |
и 6—/ |
(t — шаг строчки; |
tx — длина наибольшей оси траектории); |
в); применяется |
|
в) трехцентровой эксцентрик (рис. |
III.32, |
в тихоходных машинах со скоростями до 2000 об/мин (в колон ковых машинах 202, 82 кл. и др.); преимущество — выстой рейки по высоте в момент транспортирования изделия.
На рис. III.33 показаны механизмы подачи. Четырехзвенные механизмы (рис. III.39, а я б) применяются в основном в машинах цепного стежка 81, 51, 208 кл. Шаг стежка регулируется измене нием угла размаха коромысла подачи /. Для регулировки шага стежка применяют следующие способы.
1. Изменение длины ведомого звена 02В (рис. III.33, а). В этом случае чем больше величина х, тем меньше шаг строчки. Преиму щества такой регулировки — простота конструкции и постоян ство шага, недостаток — неудобство регулировки (нужно под нимать головку машины). Применяется в машинах 81, 83,
93кл. и др.
2.Изменение длины ведущего звена — эксцентриситета ОхА (рис. III.33, бив). В этом случае чем больше R = ОхА, тем больше шаг строчки. Конструкция эксцентриков более сложна и не по
зволяет изменить направление подачи изделия. Применяется
вмашинах 24, 97 кл. и др.
3.Изменение угла у между соединительным звеном ВС и ша туном-вилкой ABD (рис. III.33, г) или между кулисой / и шату
ном-вилкой ABC (рис. III.33, д).
В машинах челночного стежка в большинстве случаев тре буется обратная подача ткани без останова машины для закрепле ния строчки. В этом случае применяются шестизвенные меха низмы. В первом случае (рис. III.33, г) увеличение угла у при водит к увеличению шага строчки; такие механизмы применяются
в |
машинах 22А, 4 кл. |
и др. Во втором случае (рис. III.33, д, ё) |
с |
увеличением угла у |
шаг строчки уменьшается, преимуществом |
таких механизмов является возможность регулирования шага строчки в процессе шитья; применяются в машинах 26, 206, 202 кл. и др.
164
165
На рис. III.33, в показано устройство обратной подачи ткани. При опускании рукоятки 1 вниз звенья ЕС и ВС поворачиваются с помощью рычагов 2 и 3 вокруг точки Е, и звено ВС занимает положение ВС. После этого звено ВС будет поворачиваться во круг неподвижной опоры С, и рейка будет подавать ткань на ра ботающего.
Такие механизмы применяются в быстроходных'г машинах 97 кл. Их преимущества — малый вес звеньев и отсутствие посту пательно движущихся пар.
di |
-I |
ин |
— <Г. |
Рис. III.34. Определение |
углов размаха коромысел подачи |
||
|
и |
подъема |
|
Механизмы, показанные на рис. III.33, г, д, е, — шестизвенные с группами Ассура 3-го класса, а механизм на рис. III.33, в— шестизвенный с группами Ассура 2-го класса.
При выборе схемы предпочтение нужно отдавать механизмам,
у которых кинематические |
пары выполнены в виде шарниров, |
||
так |
как в этом случае конструкция- |
значительно упрощается, |
|
срок |
службы увеличивается, |
шум при |
работе уменьшается. |
Определение углов поворота валов подъема и подачи рейки.
Рассмотрим порядок определения углов качания валов подачи и подъема для механизма транспортирования универсальной швей ной машины 22А или 97 кл. Сначала строим в определенном мас
штабе эллипс-траекторию среднего зуба |
рейки |
с шагом |
tx = 1,2^ |
(t — шаг строчки) и высотой подъема 2h. |
Как |
правило, |
задаются |
значениями t = 4 - ь5ммиЛ = 2-^3 мм. Через главные оси эллипса проводим вертикальную у и горизонтальную х линии, которые соответствуют направлению движения иглы и уровню игольной
пластины (рис. III.34, |
а). Точки пересечения эллипса с осями х |
и у обозначим через Glt |
G2 , G3 , G4 . |
166
Задаваясь положением неподвижных опор 02 |
и 03 |
с координа |
|||||||||
тами |
х ъ |
t/x и лг2, |
у 2 |
размерами |
коромысел |
1Х |
и / 2 , проводим |
из |
|||
точек |
02 |
и 03 |
дуги |
радиусами |
/ х и / 2 . |
Дальнейшее |
построение |
||||
ведется в |
следующей |
последовательности. |
|
|
|
|
|||||
1. |
Из |
точек Gi и G2 делаем засечки |
радиусом R |
= l^a2 + |
х\ |
||||||
до пересечения |
с |
дугой радиусом 1Х. |
Здесь a — расстояние |
от |
|||||||
точки С4 до зубцов рейки, измеренное по оси у (а |
= ух— |
1Х). |
|||||||||
Полученные точки пересечения Сх и С 2 и определяют |
наибольший |
||||||||||
размах коромысла |
0 2 С и угол ух |
= СХС211Х |
(в рад); точки С 3 и С4 |
||||||||
определяют среднее положение |
коромысла. |
|
|
|
|
|
|
Рис. III.35. Определение |
размеров звеньев механизма |
|
|||||||
|
|
|
|
|
подъема |
|
|
|
|
||
2. |
Из точек G3 |
и G4 |
проводим |
|
окружности радиусом г |
= а, |
|||||
а из точек С3 и С4 проводим касательные С3 £>3 |
и C4 D4 к этим окруж |
||||||||||
ностям. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3. |
По оси у от точек G3 и G4 откладываем величину d — у2 |
— a |
|||||||||
(положение направляющей |
кулисы |
dx—dx |
|
на рис. III.34, |
б) и |
||||||
проводим |
через полученные точки |
|
G3 и |
G4 линии d3 G3 и |
d4G4, |
||||||
параллельные касательным |
C3D3 |
и C4 D4 . Пересечение этих линий |
|||||||||
с дугой радиусом |
/ 2 в точках |
К3 |
и /С4 определит угол поворота |
||||||||
коромысла |
вала подъема у2 |
= K3KJl2 |
(в |
рад). |
|
||||||
Определение размеров звеньев механизмов подачи и подъема |
|||||||||||
рейки. |
По |
найденным |
значениям |
угла |
у2 |
поворота коромысла |
находим размеры звеньев механизма подъема. Для этого нужно
нанести на чертеже в определенном масштабе |
неподвижные |
|||||||||||
опоры Ох ведущего звена |
и 03 вала |
подъема, расположенные |
на |
|||||||||
расстоянии х и у (рис. III.35) и отложить угол у2 |
симметрично |
|||||||||||
вертикальной оси. Задаваясь |
радиусом |
коромысла |
03В = |
г2, |
со |
|||||||
единим точки Вх |
и В2 с неподвижной опорой Ох. Тогда эксцентри |
|||||||||||
ситет ех |
= ОхАх |
= ОхА2 |
и |
длина |
шатуна |
/ равны: |
|
|
||||
|
„ _ O A - O A . |
, |
|
Q A + O A |
|
|
|
|||||
|
ех |
у, |
> |
' — |
|
2 |
- |
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Размеры |
звеньев |
механизма |
подачи |
|
определяются |
более |
слож |
|||||
ным методом в |
зависимости |
от выбранной |
структурной |
схемы. |
Как правило, в челночных машинах универсального действия применяются шестизвенные механизмы с группами Ассура 2
167
и 3-го классов. Применение шестизвенных механизмов позволяет обеспечить обратную подачу изделия на ходу машины.
Рассмотрим проектирование шестизвенного механизма подачи, содержащего только группы Ассура 2-го класса, по следующим данным: а) угол размаха ведомого звена регулируется от нуля до
заданного максимального |
значения Ух', б) при максимальном |
раз |
|||||
махе |
коромысла ух угол |
срх поворота |
кривошипа 0ХАХ |
Для |
пря |
||
мого |
и обратного |
хода |
ведомого звена одинаков и равен ~ 1 8 0 ° |
||||
(рис. |
III.36); в) |
при |
максимальном |
размахе ведомого |
звена и |
Рис. I I 1.36. Определение размеров звеньев механизма про движения (прямой и обратный ход)
обратной подаче ткани крайние положения коромысла подачи остаются теми же, что и при прямой подаче.
Сначала по конструктивным соображениям задаемся располо жением неподвижных опор Ог, 0 2 и 0 4 и координатами хх, х2, Ух и у2. Дальнейшее построение проводим в следующей последователь ности.
1. Из |
точки |
О2 |
как из центра проводим дугу радиусом |
/ 2 . |
||
2. Из |
точки |
0 |
4 проводим касательную |
к дуге радиусом 02DX- |
||
Найденную точку |
D± |
соединяем с точкой 0 2 |
и откладываем угол |
yt |
поворота коромысла; получаем второе крайнее положение коро
мысла — точку |
D2. |
|
звеньев DB и 0 4 В |
|
|
|||||
3. |
Для |
нахождения |
размеров |
разделим |
от |
|||||
резок |
OJ)x |
пополам. При этом получим |
на прямой 0 4 D a крайнее |
|||||||
правое положение |
коромысла 0 |
4 В 2 . |
Радиусом D2B2 |
делаем |
за |
|||||
сечку |
из точки Dx |
на дуге радиусом |
0 4 В 2 . Точка пересечения |
Вх |
||||||
определит |
крайнее левое положение |
коромысла 0 4 6, |
т. е. угол "ф. |
|||||||
4. |
Соединив точки Вг |
и В 2 с неподвижной опорой 0 l t определим |
||||||||
размеры звеньев |
АВ и |
ОгА: |
|
|
|
|
|
|||
|
|
Л В |
_ Q& + O A • |
Q I |
A = |
0 1 B t - 0 1 B 1 ^ |
|
|
168
При вращении главного вала против часовой стрелки рейка будет двигаться от работающего (прямая подача).
Для получения обратной подачи необходимо найти новое по
ложение О4 опоры 0 |
4 . |
Для выполнения этого условия необходимо, |
||
чтобы при повороте |
|
кривошипа |
в заданном направлении |
(против |
часовой стрелки) из положения |
0±Аг в положение 0хАг |
ведомое |
звено ВО\ поворачивалось бы по часовой стрелке, и тогда поло
жению 0±АХ |
будет соответствовать положение O2DI, совпадающее |
с 02D2, а |
положению 0\А2 — положение 02D2, совпадающее |
с02DV
Требуемые |
положения |
подвижного |
шарнира |
коромысла |
5 0 4 |
|||||||||||||
определяют |
точки |
В{ и В2 |
|
на пересечении дуг, проведенных из |
||||||||||||||
центров Ах |
и А2 |
|
радиусом АВ и из центров |
D[ и D2 |
радиусом |
BD. |
||||||||||||
При |
известных |
|
положениях |
точек В[ и В2 |
определим |
положение |
||||||||||||
центра |
0'\ |
при |
обратной |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
подаче |
ткани. |
|
За |
центр |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
поворота шарнира 0 4 |
мож |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
но принять точку Е пере |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
сечения |
дуг |
В\В2 |
и |
В[В2, |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
проведенных из центров |
0\ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
и 0'А. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Кинематический |
анализ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
механизма |
реечной |
подачи |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
При исследовании рабо |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
ты механизма |
реечной по |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
дачи |
ткани |
необходимо |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
выявить |
следующие |
меха |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
нические |
характеристики: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
найти траекторию среднего |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
зуба |
рейки; |
определить |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
скорости |
крайних |
зубцов |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
рейки; определить |
ускоре |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
ние среднего зуба |
рейки; |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
найти реакции в шарнирах |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
и опорах; |
|
рассчитать |
на |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
прочность основные детали |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
механизма. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Нахождение траектории |
|
Рис. I I 1.37. Схема механизма |
транспортиро |
|||||||||||||||
среднего |
зуба |
рейки. |
Зуб |
|
||||||||||||||
чатая |
рейка |
получает |
дви |
|
вания ткани швейной машины 22А кл. (точки |
|||||||||||||
|
Si — центры |
тяжести |
звеньев |
/—9) |
||||||||||||||
жение от двух кинематиче |
|
|||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
ских |
цепей |
(механизма |
продвижения и механизма подъема). Тра |
|||||||||||||||
ектория |
движения |
среднего |
зуба рейки |
имеет форму, |
близкую |
|||||||||||||
к эллипсу. При правильно |
|
построенном |
механизме большая |
ось |
||||||||||||||
эллипса |
должна |
располагаться горизонтально |
и на одном уровне |
|||||||||||||||
с поверхностью |
игольной |
пластины (см. рис. |
III.34, |
й). |
В |
этом |
169