книги из ГПНТБ / Эстрин, Б. М. Производство и применение контролируемых атмосфер (при термической обработке стали)
.pdfфаза. Отсутствуют линии, свойственные а-А12 0з, Рез04 , MgO, FeMg2 04 , MgFe2 04 , M g A l 2 0 4 . Предполагается, что Fe и Mg образуют с а-А12 0з термически устойчивые шпи нели типа минералов.
Катализаторы ЦЭЧМ-1 не спекаются, стойки к за грязнениям, обладают высокой термоустойчивостыо, обе спечивают получение диссоциированного аммиака с очень малым содержанием остаточного аммиака (0,02— 0,05%) при больших объемных скоростях и низких тем пературах (близких к температурам, отвечающим термо динамическому равновесию).
Исследованием катализатора группы ЦЭЧМ-1 при объемной скорости 1500 ч - 1 , отнесенной к газообразному аммиаку, установлено, что концентрации аммиака 0,05 и 0,02% достигаются соответственно при температурах 685—700 и 750° С, что близко к найденным (по условиям термодинамического равновесия 627 и 727° С соответст венно).
Ниже даются эксплуатационные характеристики ка тализаторов группы ЦЭЧМ-1:
объемная скорость, отнесенная к газообразному ам миаку, 1500—2000 ч - 1 ; температура в хвостовой части слоя катализатора 750°С; степень разложения 99,95%; срок службы не менее 5 лет.
КАТАЛИЗАТОРЫ ДЛЯ ОЧИСТКИ ТЕХНИЧЕСКИХ ГАЗОВ ОТ КИСЛОРОДА
Технический азот — побочный продукт кислородных станций на металлургических заводах — нашел широкое
применение |
в производстве контролируемых |
атмосфер |
типа Н2 —N2 |
(5—10% Н2 , остальное N 2 ) , используемых |
|
при отжиге стали. |
|
|
В зависимости от типа, производительности |
кислород |
ных агрегатов, а в значительной степени и от эксплуата ции этих агрегатов содержание кислорода в техническом азоте колеблется в больших пределах. Чаще всего сред нее содержание кислорода в техническом азоте не бывает меньше 3% (в том случае, когда кислород является ос новным товарным продуктом кислородной станции). Вре менами концентрация кислорода достигает 5% и более. Поскольку содержание кислорода в защитном газе не должно быть больше 0,005%, технический азот подверга ют каталитическому гидрированию.
192
Процесс очистки заключается в предварительном сме шении диссоциированного аммиака с техническим азо том и последующем пропускании смеси через слон ката лизатора. Гидрогенизация кислорода протекает по ре акции-
Н2+~О^Н20.,. |
(Х-11) |
В состоянии равновесия парциальное давление кисло рода находят из уравнения для kv:
и = |
Рн8 о |
( ж ) |
|
Ро, Рн, |
|
из которого видно, что содержание остаточного кислоро да тем меньше, чем выше избыточное содержание водо рода в газе.
Поскольку в «бедном» газе минимальная концентра ция водорода не бывает ниже 4%, постольку, как это по
казали исследования, |
требуемая |
степень |
очистки легко |
||
и надежно |
достигается |
при использовании |
катализатора |
||
ЦЭЧМ-П |
[51, 52], |
не |
содержащего драгоценных метал |
||
лов. |
|
|
|
|
|
Палладневые и |
платиновые |
катализаторы чувстви |
тельны к перегревам. Максимально допустимые темпера туры на их поверхности невелики, не должны соответст венно превышать 450 и 550° С (что отвечает содержанию кислорода в техническом газе 2,8 и 3,4%)- Использова ние этих катализаторов при указанных концентрациях Ог в техническом азоте нерационально, так как это свя зано с применением сложных в эксплуатации схем с ре циркуляцией готового газа или же с дозировкой водо рода.
Катализатор ЦЭЧМ-П, обеспечивающий такую же глубину очистки, как и промышленный палладиевый ка тализатор, в отличие от него позволяет процесс очистки вести в одну стадию независимо от содержания кисло рода в техническом газе.
Каталитически активными металлами в катализато рах ЦЭЧМ-Н являются никель (в некоторых модифика циях заменяется кобальтом) и медь в тонкодисперсном состоянии. Высокая термическая устойчивость катализа тора достигнута промотированием у-АЬОз.
На рентгенограмме катализатора обнаружены сво бодные фазы А12 03 , СиО и NiO дисперсностью АЬОз
153 А, СиО 176 А н NiO 125 А.
13—391 |
193 |
Ниже приведены эксплуатационные характеристики для катализатора ЦЭЧМ-П: объемная скорость 3500— 7500 ч - 1 ; рабочие температуры min 170, max 900° С; срок службы 5 лет.
Катализатор ЦЭЧМ-П в течение многих лет успешно применяют на заводах черной металлургии и других от раслей п р ом ы шл ен HOCTI i.
Потеря давления Ар в слое катализатора |
ЦЭЧМ-П |
||||||
описывается-Афавненпем |
|
|
|
|
|||
А р = |
2 , Ы 0 - 3 ш 1 ' 5 Я |
кгс'м», |
|
|
(Х-12) |
||
где |
wM—скорость |
по массе, |
отнесенная |
к |
поступаю |
||
|
|
щей в реактор смеси, |
кг/(м2 -ч); |
|
|
||
|
И— высота слоя, м. |
|
|
|
|||
В тех случаях, когда |
технический азот |
получают на |
|||||
азотных |
блоках (когда |
азот, а не кислород |
является ос |
||||
новным |
продуктом |
разделения), |
содержание |
кислорода |
в нем бывает низким (около 0,005%)- Поэтому процесс очистки рационально проводить при комнатной темпе ратуре на палладпевом катализаторе АП (МРТУ-602- 550—69).
Ряд операций в производстве полупроводников требу ет применения азота пли аргона высокой чистоты с ми нимальным содержанием примесей, в том числе и водо рода. Поскольку очистку от кислорода при строго стехиометрпческом соотношении водорода и кислорода практи
чески |
осуществить чрезвычайно сложно, |
постольку в |
этих |
случаях применение описанных выше |
методов очи |
стки нерационально. Здесь в качестве катализатора сле дует применять гранулированную медь. Гранулы полу чают формовкой из смеси порошка СиО с каолином. По высоте слоя катализатора во избежание спекания дела
ют прокладку из стружки |
(нержавеющая сталь), состав |
ляющую ~15% от объема всей массы. |
|
Очистка от кислорода |
происходит главным образом |
по реакции |
|
4Cu+02 <±2Cu2 0. |
(Х-13) |
Процесс следует вести в диапазоне температур 350— 550° С, причем к концу реакции температуру желательно снизить (поскольку реакция протекает с выделением теп ла) . Объемная скорость процесса составляет 150— 200 ч-1 .
194
Время пробега (промежуток времени от одной регене рации до другой) катализатора обычно составляет 20— 30 мин. Более длительные пробеги обусловливают боль шие габариты аппарата очистки. Регенерацию катализа тора осуществляют в небольшом потоке водорода при тех же температурах. Необходимое количество'катализа тора VK (в пересчете па СиО) вычисляют по формуле
2Qa.T-79.57
к |
2240/г |
|
|
|
|
V |
' |
где |
Q—производительность |
аппарата, м3 /ч; |
|
|
|||
|
а—содержание |
кислорода |
в исходном |
газе, %; |
|||
|
т — время |
пробега, ч; |
|
|
|
|
|
79,57— молекулярная масса СиО; |
|
|
|||||
|
k—коэффициент |
использования реакционной |
мас |
||||
|
сы. |
|
|
|
|
|
|
При высоких |
концентрациях |
кислорода |
в исходном |
||||
газ'е |
требуется |
отвод |
тепла |
из |
реакционной |
зоны, по |
скольку уже при 650—700° С происходят спекание и оп лавление меди с поверхности, приводящие к падению ак тивности катализатора.
Центроэнергочерметом совместное Восточным инсти тутом огнеупоров (ВостИО) разработан термически ус тойчивый катализатор (поглотитель) ЦЭЧМ-VII, кото рый не подвержен спеканию. Это достигнуто в результате (Введения в основную массу инородных включений, не растворяющихся на границах и препятствующих движе нию границ зерен, т. е. подавляющих собирательную ре кристаллизацию.
Отсутствие спекания позволяет степень заполнения реакционного объема доводить до 100%, а коэффициент использования реакционной массы — до 1,0. Катализа тор ЦЭЧМ-VII выпускается в виде колец размером 9X9X 3 мм.
Сравнительные испытания катализатора ЦЭЧМ-VII и аналогичного по назначению продукта ФРГ показали, что они равноценны.
Эксплуатационные показатели ЦЭЧМ-VII следую щие:
объемная скорость 1000 ч - 1 ; концентрация кислорода: на входе 0,5—0,6%, на выходе 5-10- 4 %; общая порис тость 52,3%; объемная масса 2,3 г/см3 ; коэффициент ис пользования реакционной массы: при температуре 250° С 0,32, при температуре 550° С 1,0; время регенерации 5з4,0 ч.
13* |
" |
195 |
КАТАЛИЗАТОР ЦЭЧМ-Ш ДЛЯ СЕЛЕКТИВНОГО ОКИСЛЕНИЯ АММИАКА [28]
Процесс получения защитной атмосферы, предусматривающий непосредственное каталитическое беспламенное окисление аммиака (см. гл. V)
При сжигании аммиака могут |
образоваться |
азот и |
|||
его окислы. Катализаторы,'используемые |
в химической |
||||
технологии |
и обеспечивающие получение |
максимума |
|||
(около 98%) |
окислов азота, непригодны в рассматривае |
||||
мом |
случае, |
поскольку допустимое |
количество |
окислов |
|
азота |
в защитном газе лимитируется тысячными |
долями |
процента. Термодинамическая же вероятность образова ния при данном процессе окислов азота и молекулярно го азота в одинаковой степени велика.
В силу сказанного катализатор, необходимый для соз дания нового и отвечающего поставленным условиям процесса, должен обладать высокой селективностью по отношению к молекулярному азоту.
Поскольку полностью избежать образования окислов при сжигании аммиака нельзя, требуется, чтобы катали затор обеспечивал высокую степень их гидрогенизации (до молекулярного азота и паров воды).
В защитном газе строго лимитировано содержание остаточного аммиака и кислорода, поэтому катализатор должен обеспечить гидрогенизацию кислорода и диссо циацию аммиака.
Горение аммиака сопровождается выделением боль шого количества тепла и вызывает возникновение высо ких температур (1150° С) на поверхности катализатора. В этой связи во избежание фазовых превращений ката лизатор должен обладать также высокой термической устойчивостью.
Как показали исследования и многолетний опыт экс плуатации на заводах черной металлургии и других от раслей промышленности, катализатор ЦЭЧМ-Ш полно стью удовлетворяет перечисленным выше требованиям.
В |
каталитическую массу катализаторов группы ЦЭЧМ- |
I I I |
входят никель, окислы натрия и хрома. Инертным но |
сителем для катализаторов ЦЭЧМ-Ш служит пористый корунд.
196
Ниже даются эксплуатационные характеристики ка тализаторов группы ЦЭЧМ-Ш: объемная скорость 5 0 0 —
2 0 0 0 ч*, |
рабочая температура 2 5 0 — 1 1 0 0 ° С; |
содержание |
окислов |
азота в защитном газе ^ 0 , 0 0 0 1 % ; |
содержание |
остаточного кислорода sg: 0 , 0 0 4 % ; |
содержание остаточ |
ного аммиака в защитном газе 0 , 0 |
2 % ; минимально допу |
стимое содержание водорода в защитном газе 4%; срок службы 5 лет.
КАТАЛИЗАТОРЫ ДЛЯ КОНВЕРСИИ МЕТАНА (ГРУППА ЦЭЧМ-IV)
Основным звеном процесса приготовления водорода является конверсия природного газа в смеси с паром.
Для этой цели в химической промышленности успеш но применяют никелевые катализаторы ГИАП-3 в форме колец или цилиндров, предназначенные для работы при сравнительно невысоких температурах 6 8 0 — 7 5 0 ° С, ког да степень конверсии метана составляет величину поряд ка 9 2 % , что соответствует содержанию метана в конвер тированном газе 2 , 1 % .
Процессы конверсии метана широко применяются также и в производстве защитных атмосфер. При этом, однако, содержание остаточного метана не должно пре вышать 0 , 1 % , что достигается лишь при температуре по рядка 9 5 0 ° С и требует применения стабильных в этих условиях катализаторов. Для указанных целей нами раз работан катализатор ЦЭЧМ-IV. В качестве носителя в катализаторе ЦЭЧМ-IV [ 2 8 ] применен периклаз, приго товленный из химически чистой магнезии. В каталитиче скую массу катализатора ЦЭЧМ-IV входят № 0 и MgO, образующие твердый раствор.
Реакция конверсии метана с паром протекает в обла сти внутренней диффузии. В этих условиях эффектив ность использования катализатора определяется коэффи
циентом диффузии £>0ф. |
Для |
катализатора |
ЦЭЧМ-IV |
|
(в восстановленном виде) |
Д , Ф |
составляет |
0 , 0 9 4 1 , что в |
|
2 , 1 8 раза превышает значение |
0Эф для |
катализатора |
||
ГИАП-3. |
|
|
|
|
Содержание никеля (в пересчете на № |
0 ) |
составляет |
||
около 7 % , MgO — около |
1 %. |
|
|
|
1 Реальная объемная скорость в промышленных аппаратах за висит от условий тепло- и массообмена в слое катализатора.
197
Для катализатора ЦЭЧМ-IV используют также и другие инертные носители, например корунд, шамот.
Технические характеристики катализатора ЦЭЧМ-IV приводят ниже:
объемная скорость, отнесенная к сухому конвертиро ванному газу, 2000 ч-1 *, рабочая температура 450—950° С, остаточный метан в конвертированном газе 0,1—0,2%.
КОНТАКТНАЯ МАССА ЦЭЧМ-V
ДЛЯ УДАЛЕНИЯ ОСТАТОЧНОГО АММИАКА [28]
При термической обработке нержавеющих сталей в диссоциированном аммиаке возможно образование нит ридов хрома с последующим ухудшением сопротивляемо сти коррозии.
Во избежание этого необходимо |
применение особо чи |
|
стого диссоциированного аммиака. Так, согласно |
амери |
|
канским данным [17], концентрация |
остаточного |
аммиа |
ка не должна в рассматриваемом |
случае (при светлом |
|
отжиге нержавеющих сталей) превышать 0,001%. По ус |
ловиям термодинамического равновесия даже при тем
пературе 1350° С содержание |
остаточного аммиака |
не |
||
может быть ниже 0,005%. |
|
|
|
|
Технически |
и экономически |
нецелесообразно полу |
||
чать газ с таким содержанием |
остаточного |
аммиака |
в |
|
диссоциаторах, |
так как это потребовало бы |
осуществ |
||
лять процесс при очень высоких |
температурах. |
|
|
|
Известен способ очистки от остаточного |
аммиака |
с |
помощью адсорбентов: силикагеля, алюмогеля или цео литов (молекулярных сит), используемых для осушки газа. Однако наличие остаточного аммиака в газе за трудняет получение атмосферы с влажностью, соответ ствующей т.т.р. < — 60° С, т. е. степени осушки, необхо димой при светлом отжиге нержавеющих сталей.
Кроме того, степень очистки от аммиака существенно неоднородна за цикл адсорбции. Это видно из динамиче ской характеристики (для алюмогеля), представленной на рис. 64.
Проскоковая концентрация N H 3 на всех перечислен ных адсорбентах наступает значительно раньше (адсорб-
* Реальная объемная скорость в промышленных аппаратах за висит главным образом от условий теплообмена в начальном по ходу смеси слое катализатора.
198
ционная емкость по N H 3 составляет 25% от емкости по Н 2 0 ) , чем для паров воды.
Это вызвало поиск более совершенных средств очист ки, проводившийся в лаборатории контролируемых ат мосфер Центроэнергочермета. На основе т-1зысканий бы ла разработана контактная масса под индексом ЦЭЧМ-V, которую наносят на керамический носитель. В качестве
ОМ |
|
|
|
\ |
о |
|
|
а аою |
|
|
|
I |
|
|
|
Iом |
|
|
|
0,?5 |
0,50 |
0,75 |
W |
Насыщение адсообеша\ |
%(т массе) |
||
Рис. 64. Зависимость остаточного |
с о д е р ж а н и я |
аммиака |
от степени насыщенно |
сти активной окиси алюминия при очистке азотно - водородной газовой смеси с начальной концентрацией NH3=0,045-r-0,088% (объемн . ), динамические данные
последнего используют силикагель или активную окись алюминия.
На рис. 65 даны динамические характеристики кон тактной массы ЦЭЧМ-V для различных носителей. Из кривых видно, что контактная масса ЦЭЧМ-V обеспечи вает очень высокую степень очистки от N H 3 независимо от природы носителя. Емкость массы существенно зави сит от исходной концентрации N H 3 в диссоциированном аммиаке. Если считать, что при термообработке нержа веющих сталей концентрация N H 3 в газе, подаваемом в
печь, не должна |
превышать 0,001%, то при концентрации |
N H 3 в исходном |
газе (непосредственно после диссоциа- |
тора), равной 0,05—0,06%, емкость массы ЦЭЧМ-V в |
случае использования силикагеля (рис. 65,б) составляет 4,6%, а импортной активной окиси алюминия (фирмы
199
500
О / 2 3 i 5 6 7 |
8 9 |
Насыщение контактной массы |
ЦЭЧМ-V, |
500 |
1 |
|
|
|
/ |
||
?00\ |
! |
||
|
|||
1 |
/Г |
||
|
|||
/ОО1 |
1 |
||
|
|||
50, |
|
|
|
70 |
|
|
|
Ю\ |
|
|
|
5 |
|
|
|
?\ _ |
0.L100/8% |
6 |
|
I -о—с4——о— |
|||
0 |
/ 2 3 |
4 5 5 |
Насыщение контактной массы ЦЭЧМ-V, %(по массе)
|
|
|
|
1 |
|
|
|
|
|
I |
|
500 |
|
|
|
! |
|
200\ |
|
|
|
I |
|
|
|
|
|
|
|
/00 |
|
|
|
|
|
50\ |
|
|
|
|
|
20 |
|
|
|
X |
|
W |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5 |
|
|
|
|
|
2 |
|
|
|
|
8 |
/ |
|
|
i |
|
|
2 |
3 |
4 |
5 |
5 |
7 |
Насыщение контактной массы ЦЭЧМ-Y,
%(по массе)
О0,1 0,? 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Насыщение контактной массы ЦЗЧМ-7, %(по массе)
Рис. 65. Динамическая активность д о проскоковой концентрации для контактной массы ЦЭЧМ - V, приготовленной на:
а — формованной окиси алюминия (А-1, ГОСТ 8135—56) при начальной концентрации NH3=0,054^-0,075%; 6 — силнкагеле при начальной концент рации NH3=0,045-^0,058%; в — активной окиси алюминия фирмы Пешине Сант-Гобен при начальной концентрации NH3=0,055-7-0,06%; г — силнка геле при начальной концентрации NH3 =0,0039-^ 0,0065%
«Пешине Сант-Гобен») и формованной окиси алюминия (А-1, ГОСТ 8136—56) — около 6% (рис 65, а и в). Если же массу ЦЭЧМ-V используют после промежуточной очистки на адсорбенте (например, при исходной концент рации N H 3 0,0039—0,0065%), тогда емкость ее составля ет 0,7% (рис. 65,г).
Контактную массу ЦЭЧМ-V в отличие от описанных выше катализаторов периодически требуется заменять. Для использования этой массы рекомендуется применять известный способ размещения ее в контейнерах, пере двигаемых по высоте контактного аппарата: контейнер из хвостовой части аппарата перемещают в лобовую часть, а на место него ставят контейнер со свежей кон тактной массой.
КОНВЕРСИЯ ОКИСИ УГЛЕРОДА В ПРИСУТСТВИИ КАТАЛИЗАТОРОВ
Одна из стадий процесса получения из природного га за азотно-водородных смесей с различной концентрацией водорода заключается в окислении водяным паром оки си углерода в двуокись углерода. Эта стадия проводится в присутствии катализатора с применением избытка во дяного пара (в целях увеличения равновесной степени окисления):
С О + Н 2 0 < ^ Н 2 + С 0 2 |
; |
А + В^С + D. |
(Х-15) |
|
При снижении температуры количество непрореагировавшей окиси углерода уменьшается, так как реакция (Х-15) отличается небольшим тепловым эффектом (при 700°К АН——9060 кал/моль). Ее относят к обратимым относительно медленным каталитическим реакциям (вы ход, близкий к равновесному, достигается в течение не скольких секунд). Поэтому целесообразно так организо вывать протекание реакции (Х-15), чтобы обеспечива лось постепенное понижение температуры катализатора (принцип Ле-Шателье), что может быть осуществлено, например, размещением в слое катализатора холодиль ных трубок. Нагретая в теплообменнике газовая смесь должна при этом проходить через эти трубки в направ лении, обратном движению газа в слое катализатора. Благодаря такому движению газов слой катализатора по
201