2.6. Составление маршрутной технологии общей и узловой сборки

Маршрутная технология включает установление последовательности и содержания технологических и вспомогательных операций сборки. Последовательность сборки определяется на основе технологических схем. Содержание операций устанавливают в зависимости от выбранного типа производства и темпа сборки.

При массовом производстве содержание операций должно быть таким, чтобы её длительность была равна темпу (несколько меньше темп) или кратно ему. Выполняемая работа должна быть однородной и должна отличаться определённой законченностью. Длительность операций определяют укрупнено по нормативам с последующим уточнением и корректировкой. Средняя нагрузка всех рабочих мест (постов) сборочной линии должно быть высокой (0,9-0,95).

При серийном производстве содержание операций принимают таким, чтобы на отдельных рабочих местах выполняемая узловая и общая сборка данного изделия и других изделий периодически сменяемыми партиями, обеспечивать достаточно высокую загрузку рабочих мест.

Для общей сборки

где , … - время общей сборки 1-го, 2-го и l-го изделия;

, … - подготовительно-заключительное время для 1-го, 2-го и l-го изделия;

k – число партий в год;

– действительный годовой фонд рабочего времени;

, … - годовая программа выпуска 1-го, 2-го …l-го изделия;

m – число стендов общей сборки;

l – число изделий собираемых на данном стенде.

Обеспечивая равномерный (месячный) выпуск изделия (k=12), получим число стендов общей сборки

Найденное значение m округляют до ближайшего большего mпр, определяющего коэффициент загрузки сборочного стенда

Если мало (0,5 – 0,7 при m_пр =2; 0,65-0,75 при m_пр =3), то m_пр следует уменьшить (до m_пр=1,2) за счет сокращения tш. Это обстоятельство потребует увеличить число рабочих-сборщиков, обслуживающих этот стенд, применение более производительной оснастки и других мероприятий, повышать производительность труда. Если <0,7 при m_пр=1, то сборочный стенд следует догрузить сборкой других изделий.

При узловой сборке число партий должна быть не меньше принятого значения k, иначе нарушится комплексность подачи составных частей изделий на общую сборку. Число партий при узловой сборке можно устанавливать с учётом наименьшей себестоимости выполнения сборки.

При составлении маршрута сборки большое значение имеет назначение местоположения и содержание операций технологичного контроля и других вспомогательных операций (предварительная очистка деталей, регулирование, пригонка, балансировка и др.). Собранные машины (станки, двигатели, компрессоры и др.) окрашивают после окончания приёмки на специально выделенных участках цеха.

2.7. Схемы базирования изделий при узловой и общей

сборке

Каждая деталь машины или механизма при работе занимает в любой момент времени вполне определённые положения относительно других деталей. Это условие обеспечивается соответствующей кинематической схемой и конструкцией машины или механизма, что в конечном счёте выражается определённость базирования деталей, характеризуемой неизменным сохранением соответствующего контакта сопряжённых (соприкасающихся) поверхностей.

Предусмотренное конструкцией положение любой детали в машине или механизме обеспечивается при сборке благодаря соответствующим её поверхностям, осям или точкам. Поверхность или выполняющее ту же функцию сочетания поверхностей, что и ось-точка, принадлежащая заготовке или изделию, и используемое для базирования называется базой.

По назначению базы делятся на три вида: -конструкторские, технологические и измерительные.

На характер сборочных соединений влияет конструкторские базы, которые бывают основными и вспомогательными. Например, поверхность А корпуса коробки скоростей (рис. 2,а) и приводного вала (рис. 2, б) при соприкосновении с другими поверхностями (поверхность станины (см. рис. 1) и подшипник (см. рис.2)) обеспечивают определённость положения корпуса и вала. Такие поверхности называются основными базовыми поверхностями станины, на которые опираются корпус коробки скоростей основными базами и поверхности скольжения подшипника, называют вспомогательными поверхностями.

Поверхность Б (рис. 2, б) шкива является базовой для этой детали, а сопрягающаяся с ней поверхность вала в данном случае выполняет роль вспомогательной базы. Следовательно, при сборке соединений основные базы одной детали опираются на вспомогательную базу другой. Основные и вспомога -

тельные базовые поверхности образуют в совокупности сопря-

Рис. 2.2. Виды поверхностей деталей: А, Б - основные

базы; Г – вспомогательные базы

жения, а при достижении силового замыкания – соединения.

Деталь с базовым поверхностями, выполняющая в сборочной единице роль соединительного звена, обеспечивающего при сборке соответствующее относительное положение других деталей, называют базовыми деталями.

Конструкторская база – это база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии (ГОСТ 21495-76). На практике под конструкторской базой понимают поверхность, линия или точка детали, по отношению к которой определяется на чертеже расчётные положения других деталей или сборочных единиц изделия, а также других поверхностей и геометрических элементов данной детали.

Технологическая база – это база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта. На практике при сборке технологической базы назначают поверхность, линию или точку детали или сборочную единицу, относительно которой ориентируются другие детали или сборочные единицы изделия.

Схемы базирования при узловой и общей сборке выбирают с учётом обеспечения заданной точности, удобств её выполнения сборщиками, упрощение приспособлений, оборудования и транспортных средств, надёжной собираемости деталей.

При выборе технологической базы стремятся выдержать принцип совмещения, постоянства и последовательной смены баз. В каждом отдельном случае может быть предложено несколько схем базирования. Выбирая базы, необходимо учитывать расчёт погрешности установки, пересчитывают размеры и допуски (если происходят смещение баз), а также определяют допуск на размеры технологических баз. По выбранным базам должны быть сформированы требования к точности и шероховатости поверхностей используемых в качестве баз. В зависимости от рассмотренных выше условий возможны следующие основные случаи базирования.

1. Базовую деталь изделия базируют на необработанные поверхности и при одной установке производят его полную сборку. Случай характерен для ручной сборки простых изделий в приспособлениях, обеспечивающих неподвижное положение.

2. Базовую деталь изделия базируют на отработанную поверхность. Эту схему базирования применяют при ручной сборке в приспособлениях, обеспечивающих точное положение сопрягаемых деталей, а также при механизированной и автоматизированной сборке.

3. Базовую деталь изделия устанавливают на различные последовательно сменяемые базы.