2.3. Составление технологической схемы сборки
После тщательного изучения конструкции изделия и работы, как всей машины, так и отдельных её агрегатов и сборочных единиц, анализе технических условий на их изготовление и сборку приступают к разборке изделия на составные части. При выполнении этой работы исходят из следующих общих принципов:
1) сборочные единицы не должны расчленяться как в процессе сборки, так и в процессе транспортировки и монтаже;
2) габаритные размеры сборочных единиц должны устанавливаться исходя из необходимости обеспечения возможности их сборки и с учётом наличия технических средств их транспортировки;
3) сборочным процессам должны предшествовать подготовительные операции и пригоночные работы;
4) сборочная единица не должна состоять из большого числа деталей и сопряжений;
5) большинство деталей машин должно войти те или иные сборочные единицы с тем, чтобы сократить число отдельных деталей:
6) трудоёмкость сборки большинства сборочных единиц должно быть примерно одинаково.
Последовательность сборки в основном определяется конструкцией изделия, компоновкой детали и методами достижения требуемой точности и может быть представлена в виде технической схемы сборки, является условным изобретением порядка комплектования изделия и узлов при сборке. Схема сборки позволяет наглядно представить весь технологический процесс, проверить правильность намеченной последовательности операций. На схемах каждый этап изделия обозначают прямоугольником, в котором указывается наименование составной части, её индекс и количество.
Пример (рис. 2.1). Деталь (сборочная единица), с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней другие детали и сборочные единицы, называют базовыми деталями (базовой сборочной единицей). Процесс сборки изображается на схеме горизонтальной линией в направлении от прямоугольника с изображением базовой составной части до прямоугольника, изображающее готовое изделие (или сборочную единицу). Выше горизонтальной линии показываются в порядке последовательности сборки прямоугольники, условия обозначающие деталь, а ниже – прямоугольники изображающие, условно изображающие сборочные единицы.
Технологическая схема сборки является основой для проектирования технологического процесса (ТП) сборки. При сборке сложного изделия иногда бывает целесообразно сначала разработать общую схему сборки изделия и после этого – схемы узловых сборок (т.е. сборочные соединения 1-го и 2-го и более высоких порядков). Как правило технические схемы узловой сборки разрабатывают параллельно, что сокращает время на подготовку производства.
Рис. 2.1. Технологическая схема сборки
2.4. Определение типа производства
По принятым технологическим схемам узловой и общей сборки выявляют технологические и вспомогательные
операции. Содержание операций сборки устанавливают так, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась однородная по своему характеру и технологически законченная работа, что способствует лучшей специализации и повышению производительности труда рабочих. Затем определяют темп общей и узловой сборки.
Под темпом (тактом) сборки понимают время между выходом со сборки двух сменных готовых деталей. Ритм - количество изделий, собираемых в единицу времени. По темпу сборки для изделия и его одноименных составных частей определяют тип производства. Если темп значительно превышает среднюю предварительно найденную длительность операций, то сборку ведут по принципу серийного производства (Темп>>Тсредн).
На одном рабочем месте периодически (партиями) собирают прикреплённые к нему различные изделия.
Если темп близок к средней предварительной надёжности длительности операций или меньше её, то сборку ведут по принципу массового производства. При этом за каждым рабочем местом закрепляются определённая сборочная операция. В этом случае сборку выполняют поточным методом. При малом темпе (2-3 минуты) процесс сборки дифференцируют, выделяя небольшие по своему содержанию операции. С дифференциацией сборки повышается специализация; повышается производительность труда сборщиков; сокращаются сроки освоения работы на каждой операции. Однако, при большей степени дифференциации работа становится однообразной и утомительной. Надо быть осмотрительным, за исключением случаев автоматической сборки.
При поточном методе работы штучное время на операцию должно быть больше или равно темпу сборки или кратно ему. Коэффициент загруженности рабочего места должен быть не ниже 95%.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий собирающихся периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объёмом выпущенных изделий.
В зависимости от количества изделий в партии или серии, значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.
Производственная партия – это группа сборочных изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в сборку одновременно или непрерывно в течение определённого интервала времени.
Объём серии – это общее количество сборочных изделий определённых наименований, типоразмера и изготовления, собираемых по неизменяемой конструкторской документации.
При серийном производстве намечают производственные партии изделий исходя из ) трудоёмкости наладки оборудования, длительности процессов сборки, календарных сроков выпуска изделий и других организационных и экономических соображений.
Производственную партию изделий часто берут по директивным (плановым) сроком их выпуска. Ориентировочно производственную партию частей изделий назначают следующих размеров: при малой программе выпуска и сложных изделиях ее берут равной трехмесячной программе; для изделий средней сложности — месячной программе; для простых изделий с большой программой выпуска — двухнедельной программе.
Для серийного производства характерно использование универсального, специализированного и частично специального оборудования. Средняя квалификация рабочих выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном.