7.2.3. Опытные испытания

В расчётах, на основании которых выбирается основные параметры и геометрические размеры узлов вновь создаваемых изделий, невозможно учесть расчётным путём влияние работы одного узла на другой. Поэтому каждое вновь создаваемое изделие проходит опытные испытания на стенде и на специальном легковом автомобиле (в случае создания нового двигателя легкового автомобиля). Основной целью опытных испытаний является отработка рабочего процесса и конструкции изделия. Опытные испытания используют результаты научно-исследовательских испытаний.

Опытные испытания состоят из предварительных; доводочных; чистовых; летных (для двигателя легкового автомобиля).

Предварительным испытаниям подвергаются детали, узлы, агрегаты и изделия в целом в процессе эскизного и рабочего проектирования. Задачей этих испытаний является предварительная проверка примятых конструкторских решений и определения рабочих характеристик изделия и его агрегатов.

Доводочные испытания ведутся по двум направлениям: 1 в заводских условиях, где отрабатывается агрегаты и отдельные элементы изделия; на опытных испытательных станциях, где отрабатываются полноразмерные изделия. В ходе доводочных испытаний решаются следующие задачи:

– отработка конструкции отдельных узлов и агрегатов;

– проверка правильности выбора материалов и технических процессов изготовления деталей для обеспечения прочности и надёжности изделий;

– доводка параметров агрегатов изделий до величин, указанных в технологических требованиях;

– совершенствование рабочего процесса изделия и различных систем регулирования.

Во время доводочных испытаний большое внимание уделяется отработке эксплуатационных свойств изделия.

Чистовые испытания проводят после устранения всех недостатков, выявленных при доводочных и предварительных испытаниях. Эти испытания показывают степень соответствия значений параметров изделия и его надёжность требованиям тактико–технического задания. Чистовые испытания изделия проводят на стенде в присутствии специально назначенной комиссии из представителей завода, ОКБ, заказчика.

В объём чистовых испытаний входят:

– установления соответствия параметров испытываемого изделия параметрам, заданным ТУ;

– проверка первоначального ресурса и эксплуатационной надёжности;

– определение стабильности работы основных агрегатов в течении заданного ресурса;

Чистовые испытания проводятся на тех же стендах, на которых проводились доводочные испытания.

Лётные испытания двигателей летательных аппаратов (ДЛА) проводят совместно с лётными испытаниями летательных аппаратов (ЛА) после успешного завершения наземных испытаний. Они осуществляются в три этапа. По результатам этих испытаний главный конструктор даёт заключение о качестве разработанного изделия в целом и целесообразности его серийного производства.

7.2.4. Серийное испытание

После передачи изделия в серийном производстве, работа по его совершенствованию не прекращается. СКТ завода стремится улучшить технические данные выпускаемых заводом изделий. Поэтому проводятся систематические испытания серийных изделий. Это испытания носят технологический характер, на основании которых вносятся необходимые изменения утверждённые главным конструктором изделия. В процессе серийных испытаний подвергаются доработке не только само изделие, но и его отдельные агрегаты, которые испытываются в различных условиях.

Серийные испытания делятся на установочные; контрольные; контрольно – выборочные (большие контрольные испытания); эксплуатационные (лётные, наземные).

Установочные испытания деталей, узлов, агрегатов проводятся после отработки технологического процесса изготовления изделий новой конструкции или при возобновлении производства после длительного перерыва. Цель испытаний – проверка степени освоения нового производства на серийном заводе. Количество деталей, узлов, агрегатов и изделий в целом, назначенных для этих испытаний, определяется технической документацией.

Контрольное испытание деталей, узлов, агрегатов и изделий в целом является частью технологического процесса изготовления и служат для проверки качества изготовления, правильность сборки и отладки изделия с целью обеспечения соответствия основных его характеристик техническим условием изделия и их элементы, прошедшие контрольные испытания, направляются в дальнейшую сборку. Контрольным испытанием могут подвергаться 100% деталей в целом.

Контрольно- выборочные испытания или типовые испытания проводятся с целью окончательной проверки изделия и его отдельных узлов, элементов. В отличие от контрольных эти испытания проводят на полную выработку ресурса в условиях эксплуатации или в условиях, искусственно ужесточённых.

Агрегаты изделия и его элементы на типовые испытания отбираются представителем заказчика или ОТК завода после приготовления партии, которая прошла техническую приёмку.

Если отобранный из партии агрегат, изделие успешно прошли типовые испытания, то партию считают полностью принятой и все агрегаты и изделия партии считаются годными к использованию.

Если отобранное изделие, агрегат из партии не выдержаны типовые испытания, то её приёмка задерживается до выяснения и устранение причины неисправности. После чего назначают повторные типовые испытания удвоенного количества изделий, агрегатов из той же партии. В случае неудовлетворительных испытаний хотя бы одного изделия, агрегата, вся партия бракуется и возвращается в цех изготовления (сборки).

Лётные испытания серийных изделий проводятся только при проведении контрольных испытаний машин или в процессе их эксплуатации. Испытание на натуральных объектах деталей дают особо ценный материал, подтверждающий работоспособность и надёжность изделия и его элементов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Учебное пособие содержит сведения о структуре сборочного технологического процесса, включающей понятие качества и точности сборки, классификации соединений деталей, организации сборочных работ.

В работе подробно рассматриваются этапы проектирования техпроцесса сборки изделий, начиная с выбора исходных данных, анализа сборочной конструкции, разработки технологической схемы сборки и заканчивая оформлением технической документации на разработанный процесс сборки. Для выполнения операций сборки необходимо применение различного сборочного инструмента, конструктивные схемы которых приводятся в пособии, а также транспортного оборудования и подъемных устройств.

Пособие содержит описание методов сборки неподвижных разъемных соединений, таких как резьбовые, шпилечные, клиновые, шпоночные и др., а также неразъемные соединения сваркой, термовоздействием, соединения с гарантированным натягом, вальцовкой и отбортовкой. Даны сведения об особенностях автоматизации сборочных работ, разработки технологического процесса автоматической сборки. На заключительном этапе создания собранных машин и сборочных изделий важное значение имеют их испытания. Поэтому в работе рассматриваются различные виды и методы испытаний, а также роль этих испытаний в обеспечении качества вновь создаваемых машин.

В учебном пособии приведено много иллюстрированного материала, что вместе с его последовательным изложением задач технологического проектирования, порядка проектирования конкретных технологических процессов сборки для различных конструкций сборочных изделий, будет способствовать глубокому освоению магистрами дисциплины «Проектирование технологических процессов сборки».

Учебное пособие поможет магистрам при изучении лекционного материала, выполнении практических и лабораторных работ, курсового проектирования.