- •Введение
- •1 Анализ исходной информации для разработки проекта
- •1.1 Служебное назначение объекта производства и критический анализ предъявляемых к нему требований
- •1.2 Обоснование производственной программы выпуска изделий и выбор вида организации производственного процесса
- •1.3 Анализ технологичности конструкции изделия
- •2 Разработка технологического процесса сборки изделия «стойка передняя»
- •2.1 Выбор формы организации производственного процесса сборки
- •2.2 Выбор методов достижения требуемой точности изделия
- •2.3 Технологический процесс сборки изделия
- •3 Разработка технологического процесса изготовления деталей «фланец» и «звездочка»
- •3.1 Служебное назначение деталей и критический анализ технических требований и норм точности.
- •3.1.1 Деталь «Фланец»
- •3.1.2 Деталь «Звездочка»
- •3.2 Выбор вида и формы организации производственного процесса
- •3.3 Анализ технологичности конструкции деталей.
- •3.3.1 Деталь «Фланец».
- •3.3.2 Деталь «Звездочка».
- •3.4 Обоснование выбора полуфабриката или технологического процесса получения заготовки
- •3.5 Обоснование выбора технологических баз.
- •3.6 Выбор способов и обоснование количества переходов по обработке поверхностей заготовки
- •3.7 Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки (составление маршрута)
- •3.8 Расчет припусков, межпереходных размеров и допусков
- •3.9 Оформление чертежа заготовки
- •3.10 Назначение режимов обработки
- •3.11 Нормирование переходов
- •3.12 Компоновка из переходов операций, определения их структур и выбор технологического оборудования
- •3.13 Оформление технологической документации
- •3.14 Разработка технических заданий на проектирование специального оборудования и технологической оснастки
- •4. Конструкторские разработки
- •4.1 Расчет и проектирование приспособление для сверления отверстий в заготовке «Фланец»
- •4.2 Силовой расчет приспособления
- •Определение сил и моментов резания
- •Выбор коэффициента трения заготовки с опорными и зажимными элементами
- •Исходное уравнения для расчета зажимного усилия Рз
- •Расчет коэффициента надежности закрепления к.
- •4.3. Описание конструкции и работы приспособления.
- •4.3 Расчет привода перемещения и поворота стола рентген аппарата.
- •5 Научно-исследовательские разработки
- •5.1 Обзор программ для имитационного моделирования объектов машиностроительного производства.
- •5.2 Разработка имитационной модели производственной ячейки.
- •If Заготовки.Cont.Empty then
- •5.3 Анализ работы имитационной модели производственной ячейки.
- •Заключение
- •Литература
Определение сил и моментов резания
Определим силы и моменты резания с помощью ранее сгенерированных отчетов в программе Sandvik ToolGuide для обработки отверстий диаметром 14 мм (рис. 4.2).
Из отчета берем числовые значения показателей:
- мощность резания 7 кВт;
- крутящий момент 22,8 Нм;
- усилие подачи 2570 Н.
Выбор коэффициента трения заготовки с опорными и зажимными элементами
В приспособлении силы трения возникают на поверхностях контакта заготовки с опорными и зажимными элементами.
По таблице определили коэффициент трения заготовки при базировании на штыри с насеченной головкой, который равняется f=0,5 [7, табл.5.1].
Рисунок 4.2 - Данные электронного справочника Sandvik ToolGuide
Исходное уравнения для расчета зажимного усилия Рз
Решим задачи статики, рассмотрев равновесия заготовки под действием приложенных к ней сил. Определили величину зажимного усилия.
Рисунок 4.3 - Схема сил, действующих на заготовку.
Для этого составили расчетную схему базирования заготовки со всеми действующими на нее силами и моментами сил (рис. 4.3).
где - осевая сила резания и крутящий момент;
- крутящий момент;
Д - межосевой диаметр отверстий;
- межосевой диаметр отверстий;
Для нашего вида механической обработки подбираем схему и уравнение для зажимного усилия [7, табл. 5.3]:
Расчет коэффициента надежности закрепления к.
Вводим коэффициент надежности для тех случаев, в которых случаются непредвиденные ситуации нарушения расчетных условий.
Значение коэффициента надежности К выбираем для наших условий выполнения операций и способа закрепления заготовки.
Его величину представляем, как произведение частных коэффициентов, каждый из которых отражает влияние определенного фактора в нашем случае:
К0 – гарантированный коэффициент запаса надежности закрепления, К0 = 1,5;
К1 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из-за неровностей на заготовках, К1 = 1,0 – для чистовой обработки;
К2 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания вследствие затупления инструмента К2 =1,15 [7, табл. 5.2];
К3 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании, К3 = 1,2;
К4 – учитывает непостоянство зажимного усилия, К4 = 1,0 – для пневматических и гидравлических зажимов;
К5 – учитывает степень удобства расположения рукояток в ручных зажимах, К5 = 1,0 – при удобном расположении и малой длине рукоятки;
К6 – учитывает неопределенность из-за неровностей места контакта заготовки с опорными элементами, имеющими большую опорную поверхность, К6 = 1,5 – для опорного элемента с большой площадью контакта.
Получим:
Далее, определяем зажим усилия Рз:
Следовательно, для надёжного зажима заготовки необходимо приложить силу
Произведем расчет пневматического привода.
Пневматический привод подбираем из каталога фирмы Сamozzi [6]. Энергоносителем в пневматическом приводе является сжатый воздух с давлением Р=0,4 МПа.
Диаметр пневматического цилиндра определяем, приняв силу на штоке пневматического цилиндра равной зажимной силе, по формуле:
где Р- давление сжатого воздуха;
к.п.д пневмоцилиндра принимаем равным 0,85.
Тогда
Принимаем рекомендуемые параметры пневмоцилиндра:
1) диаметр цилиндра D=63 мм;
2) диаметр штока d=20 мм;
3) крепежный диаметр отверстий J=8 мм;
Подберем из каталога нужный пневматический цилиндр (рис.4.4).
Рисунок 14. Цилиндры пневматические со встроенными направляющими серии QC - ø 63 мм