руководство по др пасс ваг

грязи и влаги.

4.1.10 Строповка и перенос узлов тележки должны осуществляться специальными траверсами, захватами и приспособлениями, исключающими деформацию и повреждения самих узлов и всех выступающих частей.

Запрещается производить строповку рамы, надрессорного бруса за кронштейны гидрогасителей и других узлов.

4.2 Рама тележки

4.2.1 Раму тележки (рисунок 4.3) очистить, дефектоскопировать в соответствии с руководством РД 32.174-2001 "Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения", "Система неразрушающего контроля в ОАО "ФПК". Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей пассажирских вагонов" СТО ФПК 1.11.002-2011; "Система неразрушающего контроля в ОАО "ФПК". Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей пассажирских вагонов" СТО ФПК 1.11.003-2011.

Трещины в сварных швах и основном металле всех элементов рамы (в продольных балках 1 и поперечных балках 2) не допускаются. Ремонт выявленных дефектов производить в соответствии с документом "Инструкция по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов".

4.2.2Проверить износ втулок кронштейнов 3, 4 крепления вертикальных и горизонтальных гасителей колебаний на раме (не более 0,4 мм).

4.2.3Проверить резьбу М20 в кронштейнах крепления буксовых направляющих. При повреждении резьбы зачистить клиновые пазы кронштейнов 6 и восстановить резьбовые отверстия М20-6Н.

4.2.4Проверить состояние кронштейнов крепления продольных поводков к раме тележки. Деформация, трещины не допускаются.

4.2.5Геометрические параметры рамы тележки проверяют в соответствии с РД 32 ЦЛ 021-06 "Методика выполнения измерений тележек пассажирских вагонов при деповском ремонте".

См. Рисунок 4.3 - Рама тележки 68-4096

4.3 Колесная пара с буксовыми узлами

4.3.1 Колесные пары рисунок 4.4 и 4.5 после очистки сухим способом осматривают, ремонтируют в соответствии с требованиями документов:

-ТУ 24.05.816-82 "Технические условия. Колесные пары с буксовыми узлами на подшипниках качения";

-"Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами пассажирских вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524 мм)", утвержденный на заседании Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (Протокол от 4-5 ноября 2015 г. N 63);

(Абзац добавлен Распоряжением ОАО "РЖД" от 11.01.2017 N 50р)

- "Инструкция по эксплуатации объектов инфраструктуры, железнодорожного подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных и высокоскоростных пассажирских поездов со скоростью от 140 до 250 км/ч включительно" (приложение N 9 к

Правилам технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации, утвержденным Приказом Минтранса России от 21 декабря 2010 г. N 286);

(Абзац добавлен Распоряжением ОАО "РЖД" от 11.01.2017 N 50р)

-РД 32. ЦЛД-ВНИИЖТ.01-2005 "Руководящий документ по техническому обслуживанию, ремонту и освидетельствованию колесных пар пассажирских вагонов с двухрядными коническими подшипниками кассетного типа";

-ПКТБВ-104.759-2008РК "Руководство по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар с тормозными дисками, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа".

См. Рисунок 4.4 - Колесная пара без редуктора

См. Рисунок 4.5 - Колесная пара с редуктором

Колесные пары тележек моделей 68-4075 и 68-4076, эксплуатирующиеся со скоростями 161200 км/ч, имеют конструкцию буксы с кронштейном для крепления гидрогасителя.

Колесные пары тележек моделей 68-4095 и 68-4096, эксплуатирующиеся со скоростями до 160 км/ч, могут быть с редуктором.

До 2006 г. в конструкциях буксы имелось отверстие для крепления гидрогасителя. Начиная с 2006 г. букса не имеет кронштейна для крепления гидрогасителя.

4.3.2 Производится контроль прессовой посадки ступиц тормозных дисков на ось. Признаком нарушения прессовой посадки является наличие разрыва краски.

Контролируется размер "а" (рисунки 4.4, 4.5). Расстояние между внутренними гранями тормозного диска размер "а" конструкции ОАО "ТВЗ и конструкции "KNORR-BREMSE", должно соответствовать данным, указанным в таблице 6.1 "Руководство по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар с тормозными дисками, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа" ПКТБВ-104.759-2008РК

иконструкторской документации.

4.3.3Проверяют толщину тормозных дисков в четырех диаметрально противоположных местах, величина износа должна соответствовать параметрам указанным в руководстве ПКТБВ- 104.759-2008РК.

4.3.4Подшипники кассетного типа TBU130 при пробеге вагона более 1200000 км (или более 8 лет эксплуатации) заменяют новыми в соответствии с требованиями ТУ 32 ВНИИЖТ-ТВЗ-В-30-99 "Колесная пара с прессовой посадкой буксовых подшипников на оси. Технические условия" или отремонтированными. Снятые подшипники подлежат отправке на завод-изготовитель для ремонта.

4.3.5При проведении деповского ремонта производят полное или обыкновенное освидетельствование колесных пар согласно требованиям Руководства по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар с тормозными дисками, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа ПКТБВ-104.759-2008 РК.

При необходимости обточки колесной пары работа выполняется в соответствии с требованиями раздела 10 "Руководящего документа по техническому обслуживанию, ремонту и освидетельствованию колесных пар пассажирских вагонов с двухрядными коническими подшипниками кассетного типа" РД 32.ЦЛД-ВНИИЖТ.01-2005.

4.3.6Размеры элементов колесных пар должны соответствовать данным, представленных в таблице 6.1 документа "Руководство по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар с тормозными дисками, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа" ПКТБВ-104.759-2008 РК.

4.3.7Порядок монтажа и демонтажа противоюзного модуля ОДМ выполнять в соответствии

стребованиями пунктов 27.2.2 и 30.9.2 Руководства ПКТБВ-104.759-2008 РК.

Зазор "А" между датчиком скольжения 1 и диском 2 (рисунок 4.6) должен быть не менее 0,5 мм. При необходимости зазор регулируется смещением фланца 3 по резьбе или установкой под датчик скольжения регулировочных пластин 4 толщиной от 0,3 до 1,0 мм.

См. Рисунок 4.6 - Левый буксовый узел (датчик ОДМ-3)

4.4 Буксовое подвешивание

4.4.1 Осмотреть и проверить узлы и детали буксового подвешивания (рисунок 4.7).

См. Рисунок 4.7 - Подвешивание буксовое

4.4.2 Проверить состояние наружной и внутренней пружин 1 буксового подвешивания, гнезда опорного 2, резиновых прокладок 3. Трещины и деформации не допускаются.

Пружины после обмывки контролируют в соответствии с ТУ 32 ЦЛ 0141-05 "Пружины цилиндрические винтовые тележек и ударно-тяговых приборов подвижного состава железных дорог".

4.4.3 Трещины и деформации буксовых поводков 4 не допускаются.

Зазор в резинометаллических амортизаторах 5 не допускается. При его наличии поводок должен быть заменен новым, а отбракованный - отремонтирован с заменой амортизаторов в головках поводков.

4.4.4 Крепежные детали с поврежденной резьбой заменяют новыми.

4.5 Надрессорный брус

4.5.1 Надрессорный брус (рисунок 4.8) осматривают, проверяют состояние сварных швов и основного металла. Трещины в сварных швах и основном металле не допускаются.

См. Рисунок 4.8 - Брус надрессорный

4.5.2Износ внутренней поверхности кольца 1 и наружной поверхности втулки крестовины 2 более 0,5 мм ремонтируют наплавкой и зачищают.

4.5.3Требования по износам валиков для крепления гасителей колебаний и втулок кронштейнов изложены в пунктах 3.9.2 и 3.9.3.

4.5.4Проверяют состояние резинового амортизатора 5 упора. При наличии трещин и разрывов амортизатор заменяют новым. Болты и гайки крепления с изношенной или сорванной резьбой заменяют новыми.

4.5.5Проверяют состояние и сварные швы коробок скользунов 6, кронштейнов продольных поводков 7, обечаек 8. Деформация, трещины в сварных швах и основном металле не допускаются.

4.5.6Шкворни тележек при наличии износов ремонтировать в соответствии с 3.10 настоящего Руководства.

4.5.7Геометрические размеры надрессорной бруса проверяют в соответствии с РД 32 ЦЛ 021-06 "Методика выполнения измерений тележек пассажирских вагонов при деповском ремонте".

4.6 Центральное подвешивание

4.6.1 Узлы и детали центрального подвешивания (рисунок 4.9) осматривают и проверяют.

См. Рисунок 4.9 - Подвешивание центральное

4.6.2Состояние пружин 1 после очистки проверяют в соответствии с ТУ 32 ЦЛ 0141-05 "Пружины цилиндрические винтовые тележек и ударно-тяговых приборов подвижного состава железных дорог".

4.6.3Валики 2, серьги 3 стяжного устройства, имеющие износ по диаметру более 1 мм, заменяют новыми или отремонтированными. Болты крепления опоры 9 с изношенной или сорванной резьбой заменяют новыми.

Серьги 3 стяжного устройства осматривают. Изношенные отверстия восстанавливают или серьги заменяют новыми.

4.6.4Продольный поводок тележки ремонтируют в соответствии с пунктом 3.8.6.

4.6.5Вкладыш горизонтального скользуна 10 должен иметь гладкую рабочую поверхность. Задиры и риски удаляют механической обработкой. При высоте вкладыша скользуна менее 12 мм его заменяют новым. Одновременно проверяют состояние стальных опорных скользунов на шкворневых балках рамы вагона, поверхность которых должна быть гладкой, без задиров, рисок

ираковин.

4.6.6Гидрогасители ремонтируют в соответствии с документом "Руководство по техническому обслуживанию и ремонту гидравлических и фрикционных гасителей колебаний пассажирских вагонов", утвержденным на заседании Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (Протокол от 21-22 октября 2014 г. N 61) и настоящим Руководством.

(В ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 11.01.2017 N 50р)

4.7 Тормоз тележки

4.7.1 Ремонт и испытания дискового тормоза проводить в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 6 настоящего Руководства и документа "Руководство по ремонту тормозного оборудования пассажирских вагонов с дисковыми и магниторельсовыми тормозами" 043 ПКБ ЦЛ-06 РД (с изменениями).

(В ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 11.01.2017 N 50р)

4.8 Сборка тележки. Проверочно-регулировочные работы

4.8.1Все узлы и детали тележки перед сборкой должны быть проверены и приняты техническим контролем в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

4.8.2Восстановленные и новые детали должны отвечать требованиям чертежей заводаизготовителя (ОАО "ТВЗ").

4.8.3 Все резьбовые и шарнирные соединения, а также внутреннюю поверхность кольца 10 и наружную поверхность втулки 11 подпятника (рисунок 4.1) смазывают согласно конструкторской документации.

(В ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 11.01.2017 N 50р)

4.8.4При сборке узлов тележки концы шплинтов должны быть разведены, стопорные планки (шайбы) при загибе должны плотно прилегать к плоскости грани головки болта.

4.8.5Все сопрягаемые поверхности на раме и надрессорном брусе, а также опорные поверхности букс, которые после сборки недоступны для грунтовки и окраски, должны быть предварительно покрыты грунтом Темакоут ГПЛ-С "Праймер".

4.8.6Колесные пары с буксовыми узлами при сборке тележек должны быть установлены в соответствии со схемой "расположения тележек под вагоном", указанной в Руководстве по эксплуатации 4096.00.000РЭ, 4076.00.000РЭ.

Колесные пары новые и прошедшие ремонт со сменой элементов, подкатываемые под тележки, должны быть отбалансированы. Значение допускаемого дисбаланса в плоскости каждого колеса относительно оси, проходящей через центры кругов катания колеса должно быть не менее 6 Нм (0,6 кгм) для скоростей движения 141-160 км/ч и 3 Нм (0,3 кгм) для скоростей движения 161-200 км/ч.

Колесные пары при подкатке под вагон должны удовлетворять параметрам, представленным в разделе 6 документа "Руководство по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар с тормозными дисками, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа" ПКТБВ-104.759-2008РК.

4.8.7Пружины буксового и центрального подвешиваний устанавливаются в строгом соответствии с конструкторской документацией. При установке пружин центрального подвешивания в поддон необходимо ориентировать их так, чтобы плоскость начала витков была перпендикулярна продольной оси тележки. Торцы нижних витков пружины должны упираться в упоры на плоскостях поддонов (при их наличии).

4.8.8Установка буксовых поводков 6, продольных поводков тележки 5 и гидравлических гасителей колебаний 8 и 9 (рисунок 4.1) должна производиться на специальном нагрузочном стенде, имитирующем нагрузку на тележку от тары вагона, при этом необходимо соблюдать симметричное по отношению к раме расположение надрессорного бруса и гидравлических гасителей колебаний, которое при необходимости регулируется перестановкой шайб 8 (рисунок

4.9).

Установку буксовых поводков производить следующим образом:

-установить четыре верхних поводка и закрепить каждый четырьмя болтами и стопорными шайбами; контролировать размер зазора между основанием клинового паза кронштейна рамы и валика амортизатора, который должен быть не менее 1 мм.

-установил, четыре нижних поводка. Допустимое отклонение от горизонтального положения поводков, под тарой вагона, должно составлять приблизительно 10°.

4.8.9 Затяжка резинометаллических пакетов 5 (рисунок 4.9) поводка должна производиться до исчезновения вогнутости резины или появления выпуклости до 3 мм по отношению к металлической армировке пакета, которая, в свою очередь, должна фиксироваться в посадочных выточках кронштейнов на раме и надрессорном брусе.

До установки продольных поводков центрального подвешивания должны быть установлены

две предохранительные скобы 3 стяжного устройства, связывающие надрессорный брус с рамой тележки, которые после подкатки тележки под вагон устанавливаются в транспортное горизонтальное положение на надрессорном брусе.

4.8.10Перед подкаткой тележки под вагон произвести испытание трубопроводов на герметичность в системе дискового тормозного устройства, подсоединить рукав к магистрали, создав давление 0,5 МПа (5 кгс/кв.см) и перекрыть подачу воздуха при помощи крана. Падение давления в системе должно быть не более 0,01 МПа (0,1 кгс/кв.см) в течение 5 минут.

4.8.11Отрегулировать зазоры "а" между тормозными дисками и тормозными накладками. Для вагонов с тормозным блоком ОАО "ТВЗ" (рисунок 4.10) зазор "а" должен быть не менее 1 мм, суммарный зазор "2а" - не более 6 мм. Для вагонов с тормозным блоком фирмы "KNORR-BREMSE" (рисунок 4.11) суммарный зазор "2а" должен составлять 2-4 мм.

См. Рисунок 4.10 - Блок тормозной ОАО "ТВЗ"

См. Рисунок 4.11 - Блок тормозной фирмы "KNORR-BREMSE"

4.8.12После подкатки тележки под вагон проверяется зазор "б" (рисунок 4.1)

-1

(рисунок 4.12), которые устанавливают под опорные скользуны. Вкладыш скользуна должен заходить в коробку не менее чем на 5 мм.

См. Рисунок 4.12 - Регулировочные прокладки

4.8.13Зазор "а" (рисунок 4.1) для тележек 68-4095 и 68-4096 должен быть не менее 35 мм, суммарный зазор "2а" не более 90 мм. Для тележек 68-4075 и 68-4076 зазор "а" должен быть не менее 45 мм, суммарный зазор "2а" не более 110мм.

4.8.14Продольные поводки устанавливать под тарой вагона, соблюдая симметричное (по отношению к раме тележки) расположение надрессорного бруса и гидравлических гасителей колебаний. При этом зазор "в" (рисунок 4.1) должен быть не менее 5 мм, а суммарный зазор "2в" одной пары скользунов не более 20 мм.

Расчетная затяжка резинометаллических пакетов поводка достигается соблюдением необходимого сжатая резины каждого пакета до исчезновения вогнутости резины по периметру или появления выпуклости не более 3 мм по отношению к металлической армировке пакета. При затяжке гаек металлическая арматура пакетов должна входить в посадочные выточки кронштейнов поводка на раме и надрессорном брусе.

4.8.15Зазоры "в" и "а" регулировать подбором по толщине накладок, привариваемых на вертикальные опоры скользунов на поперечных или продольных балках рамы тележки.

4.8.16Высота оси автосцепки от головок рельсов при необходимости может быть отрегулирована установкой регулировочных прокладок (рисунок 4.12). Под пружины центрального подвешивания устанавливаются прокладки 2 общей толщиной не более 20 мм. Под буксовые пружины в опорные гнезда устанавливаются прокладки 3 общей толщиной до 4 мм в количестве не более двух.

Прокладки под пружинами буксового и центрального подвешивания с одной стороны тележки должны быть одинаковой толщины.

Все регулировочные работы на тележках производить под тарой вагона на горизонтальном выверенном участке железнодорожного пути.

После окончательной сборки тележка должна быть предъявлена и принята представителем ОТК или приемщиком вагона.

(В ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 11.01.2017 N 50р)

При отсутствии стенда для установки буксовых поводков временно допускается нагружать раму (в зоне поддонов рамы) грузом, соответствующим нагрузке от тары вагона. Колесные пары при этом должны быть зафиксированы по базовому расстоянию (2500 мм). Поводки центрального подвешивания при этом могут быть установлены под тарой вагона.

5 Ремонт приводов вагонных генераторов

5.1Работы по демонтажу, ремонту и монтажу редукторно-карданных приводов вагонных генераторов пассажирских вагонов в условиях вагонных депо и вагоноремонтных заводов должны производиться в соответствии с документацией: "Редукторно-карданные приводы вагонных генераторов пассажирских ЦМВ. Руководство по ремонту" 038 ПКБ ЦЛ/ПКТБв-04 РД и дополнением к нему 054 ПКБ ЦЛ-2009.

5.2Для редукторов от средней части оси и ТРКП после ремонта и замены масла на кузов вагона наносят вновь или заменяют надпись (рисунок 5.1) с указанием текущей даты (число, месяц, год) смены масла (рисунок 5.2).

См. Рисунок 5.1 - Место нанесения надписи о смене масла

См. Рисунок 5.2 - Надпись смены масла редуктора

Надпись изготавливается из самоклеящейся пленки. Пленка должна соответствовать техническим требованиям, указанным в альбоме "Знаки и надписи на вагонах пассажирского парка железных дорог России" 0082-05 ПКБ ЦП.

5.3При деповском ремонте осмотреть ведущие шкивы приводов на предмет наличия клейма завода-изготовителя. Клеймо должно быть отчетливо видно и находится внутри рамки размером 50x50 мм, выполненной краской белого цвета. Ведущие шкивы привода, не имеющие клейм завода-изготовителя, из эксплуатации изъять, заменить исправными с клеймом заводаизготовителя. Разрешается установка деталей ведущего шкива привода от торца оси ТРКП, ТК-2 и ТК-3 производства ОАО "ТВЗ" и других производителей, имеющих разрешение на производство в соответствии с ОСТ 32.181-2001.

5.4Приемку приводов генераторов на вагоне производят в соответствии с пунктом 22.4 настоящего руководства.

6 Ремонт тормозного оборудования

6.1 Тормозное оборудование ремонтируют, проводят испытание и приемку в соответствии с документом 732-ЦВ-ЦЛ "Общее руководство по ремонту тормозного оборудования", а также другой действующей ремонтной документации.

(В ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 11.01.2017 N 50р)

6.2Сварочные и наплавочные работы при ремонте тормозного оборудования производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке.

6.3Ремонт и испытание тормозного оборудования вагонов RIC с тормозом КЕs выполняют согласно технической документации: "Руководство по ремонту тормозного оборудования на вагонах международного сообщения" N 215 ЦВ А/8-73; "Инструкция на ремонт и испытание

воздухораспределительной системы КЕ вагонов международного сообщения" N 211 ПКБ ЦВ; "Инструкция на ремонт и испытание противоюзных устройств вагонов международного сообщения" N 212 ПКБ ЦВ.

6.4Тормозные диски вагонов постройки ОАО "ТВЗ" с цельнолитыми тормозными дисками должны быть подвергнуты неразрушающему контролю в соответствии с Технологической инструкцией по неразрушающему контролю венцов тормозных дисков пассажирских вагонов ЦЛ297.

6.5Ремонт пневмомодуля ПМ-02-02 производится согласно Руководству по эксплуатации пневмомодуля ПМ-02-02 ТП 7805-0014 РЭ.

Модуль проверяется на стенде на соответствие основным техническим характеристикам согласно требованиям ТУ 3742-003-24039780-2007.

При положительных результатах испытаний устанавливают на вагон без разборки.

6.6Ремонт тормозного оборудования фирмы "KNORR-BREMSE" производится в соответствии

стребованиями документа "Руководство по ремонту тормозного оборудования пассажирских вагонов с дисковыми и магниторельсовыми тормозами" 043 ПКБ ЦЛ-06 РД (с изменениями).

(В ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 11.01.2017 N 50р)

7 Ремонт сцепного устройства

7.1 Автосцепное устройство (автосцепка СА-3, поглощающий аппарат, тяговый хомут и другие съемные детали) должно быть снято с вагона, очищено от загрязнения и отремонтировано

всоответствии с требованиями:

-Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог;

-Комплекта документации типового технологического процесса ремонта автосцепного устройства N ТК-244;

-Комплекта документов на типовой технологический процесс деповского ремонта цельнометаллических вагонов. Автосцепное устройство, винтовая упряжь N ТК-23;

-Комплекта документов на типовой технологический процесс деповского ремонта цельнометаллических вагонов. Поглощающий аппарат Р-2П N ТК-18;

-Технологической инструкции. Поглощающий аппарат Р-5П Л8.25200.023;

-Инструкции по сварке и наплавке.

7.2Дефектоскопирование деталей автосцепного устройства производить в соответствии с требованиями документов по неразрушающему контролю.

7.3Детали автосцепного устройства подвергаются упрочнению в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке.

7.4Корпуса автосцепок должны иметь ограничители вертикальных перемещений.

7.5Установка автосцепного устройства на вагоне должна соответствовать ГОСТ 3475-81 и требованиям рабочих чертежей завода-изготовителя.

7.6Для монтажа поглощающего аппарата Р-5П необходимо использовать технологическую

вставку чертеж ТК 7899-5360 (рисунок 7.1) и клин чертеж ТК 7899-5360/7 (рисунок 7.2) или клин чертеж 106.00.002-2 производства ОАО "ТВЗ". После установки поглощающего аппарата (рисунок 7.3) на вагон аппарат сжимают силой 118 кН (12 тс), удаляют клин и технологическую вставку.

См. Рисунок 7.1 - Технологическая вставка ТК 7899-5360

См. Рисунок 7.2 - Клин ТК 7899-5360/7

См. Рисунок 7.3 - Аппарат поглощающий Р-5П

7.7Вагоны при выпуске из ремонта должны быть оборудованы однотипными поглощающими аппаратами, отвечающими конструкторской документации на вагон. Допускается заменять поглощающие аппараты ЦНИИ-Н6 и Р-2П поглощающим аппаратом Р-5П. Замена на поглощающие аппараты ЦНИИ-Н6 не допускается.

7.8Окраску узлов автосцепного оборудования производят в соответствии с требованиями "Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог", утвержденной на заседании Совета по железнодорожному транспорту государствучастников Содружества (Протокол от 20-21 октября 2010 г. N 53).

(В ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 11.01.2017 N 50р)

7.9 Ремонт беззазорного сцепного устройства БСУ производить в соответствии с документами "Руководство по ремонту беззазорного сцепного устройства БСУ-3" 004ВНИИТрасмаш/ПКБ ЦЛ-2012 РД и "Межвагонное беззазорное сцепное устройство БСУ-ТМ136. Руководство по ремонту" ТМ136.00.00.000РД.

(В ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 11.01.2017 N 50р)

8 Ремонт буферных устройств

8.1 Буферные комплекты всех типов вместе с опорными балками демонтировать с вагона, разобрать и после обмывки осмотреть, неисправные ремонтировать. Ремонт производить в соответствии с настоящим Руководством, Техническими указаниями по деповскому и капитальному ремонту буферных комплектов и концевых балок пассажирских вагонов в вагонных депо железных дорог и ВРЗ и техническому содержанию буферных комплектов в эксплуатации N 586-90 ПКБ ЦВ и другим нормативным документам.

В таблице 8.1 приведены допустимые, ремонтные и браковочные размеры основных деталей буферных комплектов.

8.2Детали буферного устройства, имеющие трещины, износ более допустимых размеров ремонтировать в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке, затем обработать до чертежных размеров согласно технической документации в установленном порядке или заменять новыми.

8.3При ремонте буферного стакана допускается заварка трещин:

-в основании (ушко) не более одной;

-в горловине не более одной и длиной до 100 мм.

Разработанные отверстия крепления буферных стаканов к кузову вагона заварить с последующим сверлением отверстия.

Отремонтированные детали должны соответствовать чертежным размерам.

8.4 Тарели стержней буферных комплектов всех типов, с износом более допустимого, восстанавливать наплавкой.

Таблица 8.1 - Допустимые, ремонтные и браковочные размеры основных деталей буферных комплектов

┌───────────────────┬───────────────┬───────────┬──────────────────┬──────────────┬───────────┐

├───────────────────┼───────────────┼───────────┼──────────────────┼──────────────┼───────────┤ │ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ ├───────────────────┼───────────────┼───────────┼──────────────────┼──────────────┼───────────┤

├───────────────────┼───────────────┼───────────┼──────────────────┼──────────────┼───────────┤

├───────────────────┼───────────────┼───────────┼──────────────────┼──────────────┼───────────┤

├───────────────────┼───────────────┼───────────┼──────────────────┼──────────────┼───────────┤

├───────────────────┼───────────────┼───────────┼──────────────────┼──────────────┼───────────┤

├───────────────────┼───────────────┼───────────┼──────────────────┼──────────────┼───────────┤

├───────────────────┼───────────────┼───────────┼──────────────────┼──────────────┼───────────┤

├───────────────────┼───────────────┼───────────┼──────────────────┼──────────────┼───────────┤

├───────────────────┼───────────────┼───────────┼──────────────────┼──────────────┼───────────┤