книги из ГПНТБ / Волженский А.В. Гипсовые вяжущие и изделия (технология, свойства, применение)
.pdfбильных, молотковых и т. п.) мельницах материал за держивается короткое время и процесс дегидратации происходит в основном в трубах и пылеосадительных устройствах, в результате чего происходит неполная де гидратация двуводного гипса. Кроме того, кратковремен ное воздействие газов с высокой температурой создает предпосылки к получению полуводного гипса в виде
Рис. 11.9. Схема совмещенного помола и обжига гипса
1—приемный ' бункер; 2 и 4—ленточный транспортер; 3—дробилка щековая; 5г—магнитный сепаратор; 6—дробилка молотковая; 7—элеватор ленточный 8—весовой дозатор; 9—барабанный затвор; 10—мельница шаровая; 11^-шнек возврата материала; /2—сепаратор воздушный; 13—топка; 14—система пылеосаждения I ступени; 15—система пылеосаждения II ступени; 16—вентилятор высокого давления; 17—распределительный шнек; 18—бункер; 19—шнек; 2 0 -
элеватор цепной; 21—бункер готовой продукции
частичек с очень пористой структурой, а также с примесью растворимого ангидрита. Это обусловливает его большую водопотребность и быстрые сроки схватыва ния (2—4 мин).
Вяжущее надлежащего качества получают на уста новках с тихоходными шаровыми мельницами.
В зарубежной практике для обжига двуводного гип са применяют иногда подвижные решетки [161]-
11.2. ВЫСОКОПРОЧНЫЙ г и п с
Высокопрочным гипсом-называется вяжущее вещест во, состоящее в основном из а-модифпкащш полувод
53
ного сульфата кальция и получаемое термической обра боткой двуводного гипса в герметических аппаратах под давлением пара или нагреванием его в водных раст ворах некоторых солей с последующей сушкой и из мельчением продукта в тонкий порошок.
По ТУ 31-57 высокопрочный гипс должен характери зоваться прочностью на сжатие не менее 250— 300 кгс/см2.
Прочностные свойства высокопрочного гипса опре деляются водопотребностью, зерновым и модификацнонным составом его, а также условиями твердения. Водопотребность вяжущего зависит от формы и размеров его зерен. Так, известно, что при изменении формы зе рен от иглообразной до изометричной водопотребность вяжущего может уменьшаться от 60 до 30%. Получае мое вяжущее должно быть мономинеральным и состо ять из а-полугидрата. Особенно нежелательно появле ние в продукте вторичного двугидрата и растворимого ангидрита.
Возможность образования из двуводного гипса полуводного в водной среде при температурах 100° С и вы ше была известна еще в XIX в.
Так, в 1866 г. Хоппе Сейлером была описана [158] возможность дегидратации двуводного гипса и перехода его в полугидрат в водной среде при повышенных тем пературах. В 1899 г. Левинским [156] был получен а-полугидрат термообработкой паром двугидрата в ав токлаве при 100—150°С с последующей сушкой мате риала при температуре выше 80°С и его измельчением.
В СССР обширные опыты по получению полуводного гипса обработкой гипсового камня в крупных кусках паром под давлением 6—8 ат впервые были поставле ны С. Ф. Якшаровым в 1931 г. Он получил продукт с прочностью через 7 суток твердения при сжатии до 250 и при растяжении до 40 кгс/см2. Эти опыты, про водившиеся в заводских условиях, не получили даль нейшего развития, по-видимому, из-за колеблющегося качества продукции вследствие того, что полуводный гипс после автоклавной обработки подвергался измель чению в порошок без предварительной сушки. Остаточ ная же влага в материале приводила к образованию вторичного двугидрата, отрицательно влиявшего на свойства полуводното гипса (быстрое схватывание, по вышенная водопотребность и др.).
54
Опыты П. П. Будникова [14] с термообработкой двугидрата паром под давлением 8 аг в течение 2,5 ч также подтвердили возможность получения полуводного гипса с прочностью на сжатие через / суток твердения
280 кгс/см2 и выше.
Рендел и Дейлей (США) в 1933 г. показали, что вы сокопрочный гипс целесообразнее получать обработкой
двугидрата в виде щебенки паром |
низкого давления, |
так как переход даже от давления |
2,8 ат к давлению |
1 ат позволяет почти вдвое увеличить прочность продук та на сжатие (до 400 кгс/см2). Однако применение чрез мерно низкого давления сопряжено с повышенной дли тельностью термообработки. Авторы ввели также в свой способ сушку щебенки немедленно после выгрузки ее из автоклава, не допуская значительного охлаждения и регидратации мате1риала, и получили продукт с проч ностью на сжатие 280—530 кгс/см2, назвав его высоко прочным а-полугидратом.
В СССР опыты по получению высокопрочного гипса термообработкой паром низкого давления (1,8 ат изб.) были поставлены И. А. Передернем в 1938 г. [98]. В отличие от Рендела и Дейлея он рекомендует гипсо вую щебенку после пропаривания выгружать из авто клава и подвергать охлаждению примерно до 40°С, по лагая, что интенсивное испарение при этом влаги из продукта способствует значительной экономии топлива при последующей сушке в отдельной сушилке. По мне нию И. А. Передерия, при термообработке двуводного гипса паром в автоклаве вначале происходит полное его разложение на безводный сульфат кальция и свобод ную воду. Лишь в последующем идет присоединение воды и образование полугидрата в виде крупных плотных кри сталлов. Как известно, такой взгляд не нашел экспери ментального подтверждения.
В конце 30-х и начале 40-х годов началась интен сивная разработка технологии а-полуводного гипса ря
дом исследователей |
(П. П. Будников, |
П. И. |
Боженов, |
|||
А. С. Разоренов, Б. |
Г. Скрамтаев, |
Г. Г. Булычев, А. В. |
||||
Волженский и Р. |
К- |
Кбрдонская |
и др.). В |
1942 г. в |
||
г. Стерлитамаке |
был |
построен первый |
завод |
высоко |
прочного гипса, работавший по демпферному способу, предложенному Ф. Т. Садовским и А. С. Шкляром [140]. В дальнейшем во время Великой Отечественной войны было построено 10 заводов по этому способу.
55
В эти же годы было пущено |
несколько |
установок |
для производства высокопрочного |
гипса по |
способу |
«самозапаривания», разработанному Б. Г. Скрамтаевым и Г. Г. Булычевым.
Практика работы этих заводов и установок доказа ла возможность производства высокопрочного полуводного гипса термообработкой паром низкого давления (1,3—1,5 ат). Прочность на сжатие получаемого про дукта до 250—350 кгс/см2.
Автоклавные способы производства высокопрочного гипса с термообработкой в аппарате под давлением па ра можно разделить на две группы:
первая с дегидратацией гипсового камня в автокла ве и последующей сушкой продукта в отдельном сушиль ном аппарате;
вторая с дегидратацией и сушкой материала в од ном аппарате.
При одних способах в аппараты для разложения двугидрата пар может подаваться извне, а при других
он |
образуется |
в аппарате при испарении воды из гип |
|
са |
во время |
его термообработки |
(«самозапаривание» |
гипса). |
примеров получения |
гипса по схеме с |
|
|
Одним из |
пропариванием и сушкой гипса в различных аппаратах является способ Рендела и Дейлея. При этом тепловая обработка дробленого гипсового камня в кусках раз мером от 20 до 50 мм включает прогрев щебня до 50—55°С за счет вводимого в автоклав конденсата из другого последовательно работающего автоклава. Пос ле достижения материалом указанной температуры и выпуска использованного - конденсата дальнейшая тер мообработка осуществляется за счет подаваемого пара давлением 1,3—1,5 ат в течение 5—б ч. После термо обработки щебень выгружается из автоклава. С целью предотвращения охлаждения он разгружается на горя чий, омываемый топочными газами транспортер, по дающий его в сушильный барабан. По другому вариан ту гипсовый щебень запаривается в автоклаве в метал лических корзинах и в них же подается в сушилку. Это предотвращает резкое охлаждение щебня и возможный переход полугидрата в двугидрат.
Термообработка паром и сушка гипсового щебня в одном аппарате использована в способе Ф. Т. Садов ского и А. С. Шкляра (демпферный способ). По этому
56
способу гипсовый камень в виде щебня с размером кус ков 15—30 мм пропаривается под давлением 1,3 ат (температура 124°С) в герметическом аппарате — демп фере (рис. И. 10), а затем там же сушится горячим воз духом или дымовыми газами. Весь цикл обработки за нимает 10—12 ч. Высушенный материал „подвергается помолу в шаровых мельницах.
Рис. 11.10. Схема запарочиого автоклава
/—стальной резервуар; 2— люки для загрузки щебня; 3—люк с затвором для вы грузки щебня; 4—перфори рованная труба; 5—люк; 6— дырчатый кожух; 7—труба для подачи пара; 8 и 9—ме ханизм для открывания и
закрывания люков 3 и 5
Недостатками демпферных установок являются сни жение в них температуры материала при сбросе давле ния после пропаривания до 60—65°С, что приводит к образованию «вторичного» двугидрата, повышенный рас ход топлива, а также необходимость утилизации фрак ций меньше 15 мм.
При изготовлении гипса по методу «самозапаривания» (способ Б. Г. Скрамтаева и Г. Г. Булычева) не обходимый для перекристаллизации гипса насыщенный naip получается в начальный период тепловой обработ ки за счет испарения гигроскопической и части гидратной воды из гипса. Б: Г. Скрамтаевым и Г. Г. Булыче вым предложены два типа «самозапарника»: стационар ный вертикальный и вращающийся горизонтальный. Гип совый щебень с размерами кусков до 25 мм загружают в самозапарник. Затем подают топочные газы и в тече-
57
ние 0,5—0,75 ч прогревают материал в открытом бара бане. Далее запарник герметизируют, поднимают в нем давление до 1,3 ат и подвергают щебень термообработ ке в течение 5—5,5 ч, сбрасывая при этом излишки па ра. После запаривания в этом же аппарате сушат ще бень, снижая давление до 0,3 ат в течение 1,5 ч, а за тем до атмосферного. Постепенно повышая температуру до 150—160°С, осуществляют сушку материала в тече ние 6—7 ч. Общий цикл процесса около 12—14 ч. Ко нечным процессом изготовления вяжущего является тон кое измельчение полученного щебня в мельницах (обыч но шаровых).
/—вагонетка; 2—автоклав; 3 и 7—элеваторы; 4—бункер пропаренного и вы сушенного гипса; 5—питатель; 6—мельница; 8—бункер вяжущего; 9—фасо вочная машина; 10—транспортер; // —воздушный патрубок с клапаном; 12— отвод конденсата; 13—паропровод насыщенного пара; 14—паропровод пере гретого пара
Предложенный П. П. Будниковым, М. О. Юшкеви чем и Ф. Т. Садовским способ изготовления высокопроч ного гипса термообработкой порошка двуводного гипса в герметизированном варочном котле под давлением пара 1,3 ат не нашел практического осуществления.
В ГДР производство высокопрочного гипса осущест вляется в автоклавах, внутрь которых вводится пар. По другому способу автоклав обогревается снаружи (метод «самозапаривания»). В первом случае гипсовый камень в кусках размером до 300—400 мм загружается на по лочные вагонетки и подвергается пропариванию и суш ке (рис. II. 11); длительность цикла производства
58
30—34 ч. Автоклав с внешним обогревом вмурован в печь (рис. II. 12). Общий цикл производства гипса по этой схеме составляет 39—41 ч.
С. С. Печуро рекомендует устанавливать внутри ав токлавов трубчатые холодильники, через которые после термообработки паром гипсового камня пропускают во ду для предотвращения «температурного провала» и об разования в нем «вторичного» двугидрата. Этот способ обеспечивает получение гипса высокого качества с устой чивыми показателями его свойств.
А. С. Разоренов и М. Т. Власова в 1940 г. предложи ли способ получения гипсовых изделий, формуемых из
Рис. 11.12. |
Схема производства |
гипса в автоклаве с внешним |
|||
/ —вагонетка |
с камнем; |
обогревом |
3—автоклавная вагонетка; |
||
2—-щековая |
дробилка; |
||||
4—автоклав в обмуровке; |
5—топка; 6—щековая |
дробилка; |
7—элеватор; 8 и |
||
10—бункера; Р—молотковая дробилка; |
// —мельница тонкого |
помола; 12—бун |
|||
|
|
кер вяжущего |
|
|
порошка двуводного гипса и подвергаемых термообра ботке в автоклаве. При этом двугидрат переходит в полугидрат. После термообработки изделия извлекают из автоклава. ГТри остывании бетона в формах полугидрат присоединяет воду, образуя двуводный гипс, что и обес печивает твердение изделий.
В Польше подобный способ предложен К. Эйманом. Анализируя описанные выше способы производства высокопрочного гипса, можно отметить следующее: к недостаткам автоклавного метода производства высоко прочного гипса относится образование в ряде случаев растворимого ангидрита при сушке продукта, длитель ный цикл автоклавизации, образование двугидрата при некоторых способах изготовления (например, в демпфе
рах).
59
Впоследнее время большое внимание было уделено способам получения высокопрочного гипса термообра боткой двуГидрата в водных растворах некоторых солей или других веществ при атмосферном или повышенном давлении.
Вкачестве жидких сред могут применяться растворы многих солей, выбор которых определяется необходимо стью .кратковременной дегидратации двугидрата при ми нимальных затратах и возможностью получения высо коактивного .вяжущего.
Хорошие результаты получаются при термообработ
ке двуводного гипса в растворах хлористого кальция (с небольшой добавкой ССБ, FeCl3 или КС1 в количе стве 0,1—5% массы раствора).
По данным Ю. Я. Эйдука и О. Ф. Баумана, скорость разложения двугидрата зависит от катиона и аниона соли и их концентрации и возрастает в следующем по рядке: SC>4~, NO3, Г, Вг', СГ и Са2+, Mg2+, Cd2+,
Zn2+, к+, NH4+, Na+.
На огранение кристаллов и придание им оптималь ной изометрической формы наиболее благоприятно вли
яют Mg2+ и анионы МОзИ SO4- .
Можно использовать также любые анионоактивные ПАВ, например, относящиеся к группе двухосновных карбоновых кислот и их производных, или алкиларил- ■сульфонаты. По данным П. Ф. Гордашевско-го, наиболее эффективными являются сульфонолы, а также бытовые и промышленные моющие средства, получаемые на их основе [53].
При термообработке порошка двугидрата в жидких средах происходит интенсивная теплопередача от горя чего солевого раствора к частицам двуводного гипса; он равномерно нагревается и быстро перекристаллизовывается в полугидрат с выделением воды в жидком состоянии. Происходит интенсивный рост плотных и крупных кристаллов а-полугидрата в жидкой среде. Все это создает предпосылки для получения высококачест венных продуктов в короткие сроки.
В настоящее время наметились следующие два спо соба производства: без сушки полученного анполугидрата и с его сушкой.
По первому способу (Г. Н. Богданович) смесь по рошка двуводного гипса с водой подвергают тепловой
60
обработке в автоклаве при непрерывном перемешивании в течение 2—3 ч при 128—132°С. В водогипсовую смесь при этом вводят поверхностно-активные вещества (ССБ или СДБ, мылонафт, асидол-мылонафт и др.) в количе стве 1,5—3% массы гипса.
Количество воды составляет 4050%. Начало схва тывания полученной смеси а-полугидрата с водой при добавке 2—3% ССБ наступает через 2—3 ч, а конец — через 3—4 ч. Прочность образцов на сжатие достигает 300—400 кгс/см2. Недостатком этого способа является необходимость формовать изделия па месте изготовле ния вяжущего. Кроме того, при этом способе возможно образование выцветов на изделиях, некоторое снижение прочности изделий вследствие значительного содержания добавки в воде затворения и затруднено достижение оп тимального зернового состава вяжущего с целью повы шения его прочности.
Наиболее перспективным является второй способ по лучения а-полуводного гипса. При этом способе опас ность регидратации а-полугидрата уменьшается по сравнению с автоклавным способом с раздельными про париванием и сушкой, так как температура отфильтро ванного или промытого продукта находится в пределах
85—100°С.
А. В. Волженокий, А. В. Ферронекая и А. Е. Венец [26] рекомендуют получать высокопрочный гипс по двум схемам: при атмосферном или повышенном дав лении.
Дегидратация молотого двугидрата при атмосферном давлении осуществляется при 106—108°С в водном раст воре хлористого кальция (20—25%-ной концентрации)
с добавкой 0,1—5% массы раствора ССБ |
или СДБ, |
FeCK или КО с последующей фильтрацией, |
промывкой, |
сушкой и помолом а-полугидрата. Чтобы |
ускорить и |
облегчить фильтрацию, промывку (в случае необходимо сти) и сушку, а также уменьшить вероятность образо вания при этом двугидрата или растворимого ангидри та, необходимо а-полугидрат получать в виде возможно более крупных кристаллов с обязательным помолом их после сушки до оптимального зернового состава.
■При повышенном давленйи дегидратация молотого двугидрата происходит в 0,2%-ном водном растворе ма леинового ангидрида или в 5%-ном растворе Al2 (S 04h при 2 ат (120°С) также с последующей фильтрацией,
61
сушкой и помолом а-полугидрата. Как в первом, так и во втором случае в исходную суспензию с целью уско рения дегидратации двугидрата и получения оолее круп ных кристаллов а-полугидрата авторы рекомендую! вводить затравки — кристаллы а-полугидрата. Экспери менты показали, что при температуре водного раствора хлористого кальция ниже 1о6—10б“С ооразуется метастабильный водный раствор CaSO-t, в котором скорость образования новых центров кристаллизации ниже ско рости роста кристаллов а-полугидрата, что обеспечива ет получение крупных кристаллов последнего. Возмож ный в метастабильном растворе индукционный период (при дегидратации) ликвидируется введением доста точного количества готовых затравок— кристаллов а-полугидрата. Оптимальная концентрация готовых за травок а-полугидрата размером 0,05 мм оказалась рав ной 5% (при исходном гипсовом порошке фракции 0—0,1 мм, нагреваемом в растворе хлористого кальция при 106—108°С). Дегидратация при этом протекает в течение 40—50 мин. Еще более снижается продолжи тельность дегидратации при применении в качестве ис ходного сырья вторичного двугидрата различного про исхождения.
Способ получения высокопрочного полуводного гип са с введением затравок в кипящую суспензию исход ного двугидрата может открыть возможности рацио нального использования гипсосодержащих отходов хи мической промышленности, а также вторичного (схва тившегося) гипса и гипсового камня со значительным содержанием загрязнений, так как достаточно большая разница в размерах зерен а-полугидрата и примесей позволяет эффективно осуществлять обогащение про дукта.
Авторы этого способа предлагают также схему изго товления а-полугидрата с использованием непрерывно действующего корытообразного кристаллизатора с ме шалкой, применяемого в химической промышленности.
По этой схеме (рис. II. 13) дробленый гипсовый ка мень из бункера тарельчатым питателем подается в шаровую мельницу мокрого помола. Сюда же одновре менно подается отфильтрованный рабочий раствор до бавок. Помол сырья производится до размера частиц не более 0,1 мм при соотношении жидкой и твердой фаз 0,55. Емкость 4 служит для хранения и пополнения цир-
62