книги из ГПНТБ / Волженский А.В. Гипсовые вяжущие и изделия (технология, свойства, применение)

ром шириной 2 м. После удаления пуансонов отформо­ ванные блоки освобождают из формы и с помощью крана устанавливают в кассетную вагонетку. После 3— 4 ч выдержки вагонетки с блоками заталкивают в су­ шильные камеры. В связи с незначительной толщиной стенок блока длительность сушки обычно в 1,5—2 раза меньше, чем санитарно-технических панелей. В летнее время блоки через 3—4 ч после формования имеют прочность, равную 35—40 кгс/см2, п, если они не идут, сразу на отделочные работы, могут отправляться па склад готовой продукции без сушки.

Рис. V. 19. Технологическая схема изготовления вентиляцион­ ных блоков

/—расходные бункера; 2—ленточные питатели; 3—сборная воронка; •/—растворомешалка; 5—пустотообразователи; 6—форма; 7—передвиж­

ная тележка; 8—устройство для заглаживания

Цикл формования одного блока 12—15 мин. Для об­ легчения извлечения из бетона пуансонов их протачива­ ют на конус (1 : 1000) и хорошо смазывают. Име.ются формовочные машины, в которых пуансоны могут пово­ рачиваться вокруг своей оси, что намного облегчает их извлечение из схватившегося ГЦП блока.

Крупные блоки и панели для наружных стен (несущие и самонесущие)

Б л о к и. Возведение стен из гипсобетонных крупных блоков мало практикуется в строительстве даже в тех районах, где гипс является местным материалом и где гипсобетонные изделия обходятся дешевле других стено­ вых материалов. Это объясняется главным образом не­ достаточной водостойкостью изделий. Использование в

214

этом случае ГЦП вяжущих устраняет одну из основных причин, сдерживающих применение гипса при изготовле­ нии современных конструкций. По своим техническим свойствам крупные бетонные стеновые блоки на ГЦП вяжущем должны соответствовать требованиям «Техни­ ческих условий на производство и применение крупных стеновых блоков».

Объемная масса может быть при влажности 5% от

сжатие могут быть установлены следующие марки: для

*

Склад

Рис. V.20. Технологическая схема производства крупных стеновых блоков из керамзитобетона па основе ГЦП вяжущего

держки; 12—съем формы с изделием; /3—твердение изделий в формах; 14—рас­ палубка

сплошных блоков — 35, 50, 75, 100; для пустотелых — 35, 50, 75 (кгс/см2). Бетон должен выдерживать не менее 15 циклов замораживания в насыщенном водой состоя­ нии и последующего оттаивания. Фасадную поверхность блоков для наружных стен можно отделывать декора­ тивными растворами или окрашивать, а внутреннюю — выполнять подготовленной под окраску или оклейку обо­ ями.

215

Технологическая схема производства крупных стено­ вых блоков из керамзитобетона на основе ГЦП вяжуще­ го приведена на рис. V.20. Организация складов сырья и изготовление арматурных каркасов могут быть приня­ ты по типовым проектам.

Первым этапом изготовления трехслойных блоков с фактурным слоем является подготовка форм, сборка, смазка и укладка по их дну ковровой керамической мо­ заики. Укладка нижнего фактурного слоя раствора осу­ ществляется при передвижении формы по постам кон­ вейера. Затем форма передвигается на пост, где произ­ водится укладка и уплотнение слоя керамзитобетонной смеси на виброплощадке. Здесь же производится уклад­ ка мелкозернистого бетона, образующего лицевую по­ верхность, обращенную внутрь помещения. Фактурный слой уплотняется заглаживающей машиной и обрабаты­ вается до выравнивания в уровень е бортами формы. Эти операции производятся на одном посту. Далее фор­ ма передвигается на посты твердения (без термообра­ ботки) до распалубочной прочности. Продолжительность твердения 2,5—3 ч. На посту распалубки изделие вынимается с помощью мостового крана и направляется на. склад. Форма очищается, собирается и направляется на первый пост.

■В зимнее время изделия выдерживают до 3—5 суток на промежуточном складе (в теплом помещении), где как в зимнее, так и в летнее время производится устра­

сельстроя совместно с МИСИ им. В. В. Куйбышева была предложена и разработана технология крупных стеновых блоков из камышебетона на основе ГЦП вя­ жущего. Основные технические показатели по производ­ ству и применению таких блоков изложены во «Времен­ ной инструкции по производству крупных стеновых бло­ ков из камышебетона на ГЦП вяжущем и применению их в сельском строительстве».

Объемная масса камышебетонных блоков может

216

Технология камышебетона (рис. V.21) заключается и следующем. Камыш на склад поставляется в пучках, диаметр которых находится в пределах 30—40 см, а длина 3,5—6 м. На складе сырья камыш в пучках уста­ навливают комлевой частью на пол под углом 55—60°. Отсюда он подается в заготовительное отделение, где пучки циркульной пилой разрезают в соответствии с размерами выпускаемой продукции. Контейнеры с камы-

Рис. V.21. Технологическая схема производства крупных камышебетонных стеновых блоков

1—склад камыша; 2—циркульная пила; 3—контейнер с камышом; 4—ванна для замачивания камыша; 5—склад гипса; 6—расходный бункер; 7—весовой дозатор; 5—склад цемента; 9—расходный бункер; 10—весовой дозатор; 11— расходный бак замедлителя схватывания; 12—дозатор; 13—склад песка; 14— расходный бункер; 15—весовой дозатор; 16—растворомешалка; 17—форма;

18—виброплощадка; 19—стенд твердения; 20—склад изделий

шом в формовочном цехе погружают на 25—30 мин в ванну для замочки, а з.атем подают на наклонный стол, где избыточная вода стекает в ванну. Далее контейнер транспортируют к формовочной площадке для укладки камыша в форму, в которую предварительно укладыва­ ется слой раствора толщиной 1,5—2 см для образования фактурного слоя на поверхности блока.

Количество камыша, закладываемого в форму, долж­ но составлять 50% ее внутреннего объема (на 0,8—0,9 высоты формы). Затем к форме прикрепляются прижим­ ные устройства, которые заглубляются внутри формы на толщину верхнего защитного слоя 1,5—2 см. Они препятствуют всплыванию камыша в растворе в период

вибрации. ГЦП раствор подают в форму с одновремен­ ной вибрацией в течение 1,5—2 мин. По ее окончании открепляются прижимные устройства, производится раз­ равнивание раствора, образующего фактурный слой, за­ тем форма с изделием с помощью мостового крана или других подъемных механизмов перемещается к месту вызревания изделия. Уход за готовыми блоками не от­ личается от ухода за бетонными изделиями. В жаркую погоду требуется поливка и укрытие от солнца. Готовые изделия должны храниться под навесом.

О ф а к т у р е н н ы е ф и б р о л и т о в ы е и к а м ы ­ ш и т о в ы е б л о к и . Разработанные Г. С. Коганом, В. П. Щегловой и Е. М. Мартыновой блоки из фиброли­ та и камышита облицованы с внутренней стороны гип­ совым, а с наружной гипсоцементнопуццолановым раст­ вором.

Прочность таких блоков через 28 суток должна быть не менее 30 кгс/см2, а к моменту распалубки и транспор­ тирования (через 4 ч) —- не менее 10—15 кгс/см2. Коэф­ фициент морозостойкости через 10 циклов заморажива­ ния и оттаивания должен быть не менее 0,75.

Для офактуривания рекомендуется состав раствора по массе 1:1,5 (вяжущее: песок). Подвижность раство­ ра 9—12 см осадки конуса СтройЦНИЛ. Такая подвиж­ ность обеспечивает 'нормальное сцепление раствора с фибролитом и камышитом и создает ровный фактурный слой.

Изготовление блоков может быть осуществлено по приведенной ниже схеме. В случае отсутствия готового ГЦП вяжущего отдельные компоненты его могут пода­ ваться непосредственно в смеситель. Производство ка­ мышитовых и фибролитовых блоков не требует тепловой обработки. Они предназначены для строительства жи­

Гипсоцементнопуццолановые бетоны надлежащего соста­ ва удовлетворяют требованиям, предъявляемым к мате­ риалам для наружных конструкций. Наличие же во многих районах страны заводов с прокатными станами для гипсовых перегородок, мощность которых в боль­ шинстве случаев используется не полностью, в основном из-за ограниченности номенклатуры, предопределяет возможность изготовления наряду с внутренними гипсо­

218

бетонными изделиями и панелей для наружных степ зданий.

Первый выпуск наружных панелей для строительства малоэтажных зданий был осуществлен в 1959 г. Калиб­ ровским заводом прокатных перегородок (Москва) при научно-технической помощи ВНИИНСМ и МИСИ им. В. В. Куйбышева*. Максимальный размер панелей со­ ставлял 5,98X2,95 м, минимальный — 2,99X1,25 м, тол-

щпиа панели 10 см. Утепление наружных «теп осущест­ влялось прокладкой минераловатных матов или плит минеральной пробки толщиной 5 см между панелью и листами сухой гипсовой штукатурки, являющейся в этом случае внутренней облицовкой стены.

Листы сухой гипсовой штукатурки прибивали гвоздя­ ми к деревянным брускам, а последние — к панелям. Пароизоляция в стенах осуществлялась прокладкой про­ масленной бумаги под листами сухой штукатурки. Пане­ ли изготовляли из гипсоцементнопесчанозольното бетона. Примерный расход материалов на 1 м3 составлял в кг:

220

Наблюдения в течение 12 лет за поведением панелей в эксплуатируемых домах показали, что панели находят­ ся в хорошем состоянии. Последующее опытное строи­ тельство малоэтажных зданий из ГЦП бетонов с приме­ нением различных заполнителей в некоторых городах (в частности, в пригороде Красноярска) подтвердило их хорошие эксплуатационные качества и возможность более широкого использования ГЦП вяжущего при изготовле­ нии наружных панелей для сборного малоэтажного строительства зданий различного назначения.

Имеющийся большой опыт заводского изготовления прокатных панелей и их применения в строительстве указывает на необходимость при конструировании и из­ готовлении панелей учитывать условия совместной рабо­ ты бетона и древесины, применяемой в качестве армату­ ры и закладных частей. В связи с объемными измене­ ниями, происходящими в древесине при сушке, и усадоч­ ными явлениями в бетоне при неправильно выбранной схеме армирования в конструкциях могут возникнуть на­ пряжения и трещины. Поэтому, в частности, древесина должна иметь влажность не менее 30%, для чего обычно деревянные элементы до их ^употребления в дело нужно увлажнять.

Высокие прочностные и деформативные свойства ГЦП бетонов обусловливают возможность широкого при­ менения их и для производства наружных панелей мно­ гоэтажных зданий. Панели могут иметь разные разме­ ры, при этом толщина их назначается в зависимости от расчетной температуры воздуха. Объемная масса бетона панелей может быть от 1100 до 1300 ка/л3.

По пределу прочности при сжатии могут быть уста­ новлены следующие марки: 50, 75 и 100. Бетон должен выдерживать не менее 25 циклов замораживания и отта­ ивания. Фасадную поверхность панелей следует отделы­ вать декоративными растворами, керамической плиткой или окрашивать, а внутреннюю поверхность выполнять под окраску или оклейку обоями.

Для производства наружных панелей могут быть ис­ пользованы описанные ранее технологии панелей прокат­ ным методом, конвейерным методом и методом «подвиж­ ных щитов». В то же время их применение связано с довольно значительными капиталовложениями и оправ­ дывает себя на предприятиях специализированной про­ мышленности при больших масштабах производства.

221

Изготовление наружных стеновых панелей при незна­ чительном объеме производства, а также в условиях сельского строительства может быть организовано по более простой технологии, в частности стендовой.

V.6. ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ ГЦП ВЯЖУЩЕГО ДЛЯ ПОКРЫТИЙ И ПЕРЕКРЫТИЙ

П а н е л и о с н о в а н и я п о л а . Отделом конст­ рукций ЦНИИЭПжилшца совместно с магистральным заводом крупнопанельных прокатных перегородок Главмоспромстройматериалов и трестом Мосстрой-14 Глав­ мосстроя разработаны и освоены индустриальные конст­ рукции основания пола в виде панелей размером на комнату, изготовляемых методом непрерывного проката из бетона на ГЦП вяжущем [124].

Панель представляет собой плоскую плиту длиной до б м, шириной до 3 м и толщиной не менее 50 мм. Панели -изготовляются из бетона на ГЦП вяжущем с прочностью на сжатие в высушенном до постоянной массы состоянии не менее 70 кгс/см2 и в водонасыщенном состоянии — не менее 40 кгс/см2. Объемная масса бетона на ГЦП вя­ жущем в высушенном состоянии не должна превышать 1300 кг/м3. Панели армируются деревянным каркасом, который изготовляется из нестроганых брусков сечени­ ем 20X20 мм и распределительных реек сечением 10Х Х20 мм. По периметру каркаса выполняется обвязка из брусков сечением 20X40 мм. На Днепропетровском ДСК применяется каркас из реек сечением 15X20 мм, кото­ рые располагаются под углом 45° к брускам обвязки. Такое диагональное расположение реек увеличивает жесткость каркаса, что предотвращает перекосы панелей и позволяет выдерживать толщину защитного слоя. Эле­ менты каркаса крепятся на гвоздях.

При производстве прокатных панелей основания пола применяют ГЦП бетонные смеси с подвижностью 8—9 см по погружению стандартного конуса. Для смеси исполь­ зуют песок, керамзит, гранулированный шлак, асбесто­ вый песок, опилки, бумажную макулатуру и др.

Расход ГЦП вяжущего зависит от вида бетона и активности смешанного вяжущего и составляет в сред­ нем 40—50 кг/м2 панели, расход пиломатериалов —

0,005 м3/м2.

2 2 2

Составы бетона, применяемые на некоторых заводах

СССР для изготовления прокатных панелей оснований пола, приведены в табл. V.6.

Панели оснований пола могут применяться в комна­ тах, коридорах и кухнях жилых домов с несущими кон­ струкциями перекрытий из многопустотных, ‘сплошных или ребристых панелей «ребрами вверх» (при расстоя­ нии между ребрами не более 60 см). Наибольшее при­ менение панели находят в жилых домах серии I-464A, 1-468, 1-267, I-605A и др. и в ряде случаев в обществен­ ных зданиях.

Применение таких панелей дает возможность отка­ заться от устройства засыпок и стяжек, устраняет мок­ рые процессы, снижает стоимость полов и трудоемкость их устройства.

Процесс изготовления панелей включает сборку дере­ вянного каркаса, приготовление; ГЦП . бетона, формова­ ние и сушку панелей. Каркасы доставляются или с дере­ вообделочного комбината или изготовляются на верста­ ках-шаблонах из калиброванных по толщине и длине брусков и реек в соответствии со спецификацией заго­ товок древесины. Каркасы укладывают на головной рольганг прокатного стана и связывают между собой вязальной проволокой. Между смежными каркасами укладывают разделительные бруски, высота которых со­ ответствует толщине панелей. Каркасы перед подачей на стан увлажняют. Влажность древесины должна быть не менее 30%. Схема производства панелей оснований пола подобна схеме производства панелей для перегородок, описанной ранее.

С целью повышения степени заводской готовности разработаны конструкции панелей пола с лицевым слоем из гидрофобизированных древесностружечных плит тол­ щиной. 12 мм или из тонких шпунтованных досок толщи­ ной 15 мм. Имеется опыт изготовления панелей (Щуровский комбинат стройдеталей) с мастичным покрытием па основе поливинилацетатных эмульсий. В Риге, Тамбо­ ве, Ярославле изготовляют ГЦП бетонные панели с лицевым слоем из твердых древесноволокнистых плит. '

Прокатные панели иола имеют высокую степень за­ водской готовности, что снижает трудовые затраты по устройству полов на строительстве. Однако изготовление панелей при одновременном нанесении на них облицовок

223