книги из ГПНТБ / Волженский А.В. Гипсовые вяжущие и изделия (технология, свойства, применение)

ты в начальное положение и зачистки вручную внутрен­ ней поверхности отливки с помощью резиновых пласти­ нок-шаблонов.

После приобретения изделием достаточной прочности штыри пуансона выводятся из формы, отбрасываются бортовые створки, а отливка переносится для оконча­ тельного отвердения и оправки кромок на передвижной поворотный столик. Затем отливки загружаются в вер­ тикальном положении на сушильные вагонетки и под­ вергаются 24-часовой сушке в сушилах при температуре

80—90°С.

Заключительной операцией технологического процес­ са является закладка желобов высушенной гипсовой отливки минераловатными полосами и оклейка тыльной стороны плиток с помощью казеинового клея алюминие­ вой фольгой.

Расход минераловатного заполнителя 0,013 м3, крепо­ вой бумаги 50 г, алюминиевой фольги на сульфатной основе 100 г и казеинового клея в порошке (сорт ОБ, ГОСТ 3056—45) 52 г на 1 м2 акустических плит марки ПП-80.

Метод штампования используют для выпуска акусти­ ческих плит размерами 500X500 и 500ХЮ00 мм яри толщине 8—10 мм.

Технологическая схема производства гипсовых аку­ стических плит штампованием представлена на рис.

V.15.

Производство состоит из следующих основных техно­

логических операций: нарезки заготовок плит из листов сухой гипсовой штукатурки, перфорирования заготовок прессштампом, зачистки заусенцев, разрезки ткани и наклейки ее на тыльную сторону плит, сушки плит и упаковки их в пачки.

Заготовка плит производится на форматно-раскроеч­ ном станке дисковыми пилами продольной и поперечной резки. Заготовленные плиты укладываются плашмя стопками на поддоны и погрузчиком направляются в прессовое отделение.

Пробивка отверстий в плитах осуществляется на 100—160-тонном коленно-рычажном прессе со съемным пресс-штампом.

Все остальные операции (удаление с поверхности плит заусенцев и шероховатостей, образующихся при пробивке отверстий, приклейка ткани и сушка плит)

204

осуществляются на Г-образном роликовом конвейере (рольганге). Он состоит из приемной секции, зачистных валиков, нижней дисковой клеемазки, кантователя плит, перпендикулярного участка рольганга, верхней клеемаз­ ки, поста наклейки ткани, сушильной камеры и разгру­ зочного участка рольганга.

Перфорированные плиты укладываются друг за дру­ гом на рольганге приемной секции тыльной стороной (с заусенцами) вниз и передвигаются по нему со скоро­ стью около 2 м/мин. Заусенцы удаляются зачистными или шлифовальными валками, расположенными под рольгангом таким образом, чтобы их образующая нахо­ дилась в одной плоскости е роликами конвейера. Валки пустотелые, диаметром 300 мм, снабжены деревянными вкладышами для крепления кардоленты. При вращении шлифовальные валки счищают с соприкасающейся с ни­ ми поверхности движущихся по конвейеру плит все зау­ сенцы и шероховатостй. Тесному контакту плит с шли­ фовальными валками способствуют прижимные ролики, опирающиеся на упругие пружины.

При дальнейшем перемещении плит по конвейеру на очищенную их поверхность наносится тремя бороздками раствор жидкого стекла. Осуществляется это при помо­ щи расположенной под конвейером клеемазки.

Так как последующая накладка и приклейка матер­ чатой или стеклянной ткани должна производиться свер­ ху, плиты переворачивают тыльной стороной вверх. Эта операция выполняется веерным кантователем. Одновре­ менно он же перекладывает плиты на рольганг, переме­ щающий их в направлении, перпендикулярном прежне­ му движению.

По пути перемещения плит на этом участке ролико­ вого конвейера они соприкасаются с дисками клеемаз­ ки, расположенной над рольгангом, оставляющими на поверхности плит след в виде трех полос клея. В резуль­ тате клей оказывается нанесенным не только по краям (периметру) плит, но и крестообразными полосами по плоскости каждой из них. Этим собственно и определя­ ется Г-образное расположение конвейеров в установке.

В отличие от нижней клеемазки верхняя состоит не из трех, а из шести дисков, насаженных по три на два параллельных вала таким образом, чтобы каждая пара соприкасалась друг с другом. Диски меньшего диаметра погружены в клеевую ванну. Вращаясь, они смачивают-

2 0 5

ся клеем, переносят его на соприкасающиеся с ними диски второго вала, а уже последними наносятся в виде полос на поверхности плит.

На подготовленные таким способом плиты вручную накладывают предварительно нарезанную на куски со­ ответствующих размеров ткань, тщательно разглажива­ ют ее и для обеспечения лучшей приклейки направляют транспортером для сушки в камерную сушилку.

Ткань разрезают на раскроечном столе с помощью ручного дискового ножа. Пачки нарезанной ткани пере­ носят к посту приклейки и складывают там стопкой у рабочего места клеевщнка.

По выходе плит из сушилки на разгрузочный уча­ сток установки их снимают с конвейера, осматривают, сортируют и упаковывают плотной оберточной бумагой в пачки.

Установку по изготовлению гипсовых перфорирован­ ных акустических плит вместе с прессом обслуживают 10 рабочих в смену.

V.5. ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ ГЦП ВЯЖУЩЕГО ДЛЯ СТЕНОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ГЦП изделия для стеновых конструкций делятся:

а) по назначению — на панели для перегородок; не­ сущие панели для внутренних стен; блоки и панели с вентиляционными каналами; камни, блоки и панели для наружных стен (несущие и самонесущие);

б) по конструкции — на панели (блоки) сплошные, пустотелые, армированные и неармированные;

в) по составу бетонов, содержащих кроме вяжущего, минеральные или органические заполнители; они могут быть плотной или ячеистой структуры;

г) по виду отделочного слоя—-предназначаются под шпаклевку и окраску или под оклейку обоями; отделы­ ваются под «шубу», под «брекчию» и т. д.

Панели для перегородок

Панели на основе ГЦП вяжущего нашли широкое применение в строительстве для устройства перегородок в помещениях с повышенной влажностью воздуха (сан­ узлы, кухни и др.). Объем их производства составляет

2в& -

более 1 млн. м2 в год. Панели изготовляют толщиной 80 мм, шириной, равной высоте этажа, и длиной на ком­

нату или на часть комнаты, с проемами или без них. Требования к качеству таких панелей изложены в ГОСТ 9574—60 «Панели гипсобетонные для перегородок. Тех­ нические требования». Панели в основном изготовляют методом проката на станах Н. Я- Козлова и В. М. Боль­ шакова, описанных выше. Производство панелей на ГЦП вяжущем отличается только применением гипса совместно с пуццолановым портландцементом и некото­ рым изменением режима сушки. Следует отметить, что при производстве панелей из ГЦП 'бетона особые тре­ бования предъявляются к составу бетонной смеси, в которую вводят опилки и песок. Последний может быть заменен шлаком, керамзитом, золой, ракушечником и т. п. Однако во всех случаях должна сохраняться одина­ ковая подвижность бетонной смеси (8—9 см осадки ко­ нуса), что обеспечит нужное уплотнение под воздействи­ ем валков стана.

При производстве панелей применяется ГЦП вяжу­ щее, имеющее ,в своем составе от 15 до 25% пуццоланового портландцемента. Чаще всего применяется бетон состава по объему 1: 1: 1 (ГЦПВ : песок : опилки). Од­ нако в зависимости от активности вяжущего, вида за­ полнителя и других факторов расход компонентов при производстве панелей может быть различным. В табл.

207

На рис. V. 16 представлена общая компоновка обо­ рудования цеха гипсобетонных и ГЦП бетонных прокат­ ных панелей типового проекта завода производитель­ ностью 55 тыс. т гипса и ГЦП вяжущего, 600 тыс. м2 крупнопанельных изделий и 300 тыс. м2 перегородочных плит. Проект разработан институтом Гипростройматериалы.

Основной производственный корпус гипсобетонных изделий представляет собой однопролетное здание с вы­ несенными из зданий сушильными камерами. ГЦП вя­ жущее подается пневмотранспортом из гипсоварочного цеха. Цех разбит на два отделения: в одном организо­ вано производство прокатных крупноразмерных панелей, в другом — производство мелкоразмерных гипсовых плит.

Вкачестве основного формовочного оборудования принят модернизированный гипсопрокатный стан ГПС-12 (проект стана разработан СКВ Прокатдеталь Главмос­ строя в 1967 г.).

Вначале пролета расположены верстаки для сборки каркаса, над которыми перемещается кран-балка. Затем последовательно располагаются прокатный стаи, уско­ ряющий рольганг и кантователь. На втором этаже рас­ положены расходные бункера: гипса, ГЦП вяжущего, песка, опилок. Под бункерами установлены ленточные питатели, расходный бак для воды и гипсомешалка не­ прерывного действия СМ-733. В конце пролета разме­ щена кран-балка, при помощи которой панели устанав­ ливают на кассетную вагонетку, перемещающуюся вдоль

фронта сушильных туннелей и склада готовой продукции на передаточной тележке. К главному корпусу примыка­ ет открытый кассетный склад панелей.

При небольшом объеме производства изготовление ГЦП перегородок можно организовать без существен­ ных конструктивных изменений по одному из описанных выше стендовых методах производства перегородочных панелей.

В последнее время для формования панелей получи­ ли распространение кассетные установки. Как показали эксперименты МИСИ им. В. В. Куйбышева и ВНИИНСМ, на этих установках можно формовать панели из бето­ нов на основе ГЦП вяжущих и одновременно подвер­ гать их тепловлажностной обработке. Производитель-

208

Рис. V.16. Цех гипсобетонных и ГЦП бетонных прокатных панелей

/ _ стол для каркасов; 2—кран-балка; 3—прокатный стан; 4—ускоряющий рольганг; 5—кантователь; 6—расходный бун кер гипса; 7—то же, ГЦПВ; 3—то же, песка; 9—то же, опилок; 10—ленточный питатель; // —расходный бак для воды 12—гипеомешалка непрерывного действия (СМ-733); 13—кран- балка; 14—кассетная вагонетка; 15—передаточная тележка

16—туннельная сушилка

ю

о

С О

посп. может быть значительно увеличена за снег сокра­ щения цикла тепловой обработки или даже отказа от нее.

Несущие панели для внутренних стен

При изготовлении ГЦП бетонных изделий на прокат­ ных станах используются пластичные смеси с повышен­ ным водосодержанием, применение которых при отно­ сительно невысокой активности ГЦП вяжущего (до 150 кгс/см2) затрудняет получение бетонов марок 150— 200. В то же время исследованиями МИСИ им. В. В. Куйбышева доказана возможность получения ГЦП бе­ тонов марки 150 и более за счет использования вяжу­ щего повышенной прочности и применения умеренно жестких смесей. Положительные результаты определе­ ния деформативных свойств таких бетонов при кратко­ временно и длительно действующих нагрузках позволя­ ют рассматривать их как потенциальный материал для несущих конструкций, расширяющий возможности со­ временного строительства.

Одним из конструктивных элементов из ГЦП бето­ нов марок 150 и 200 являются несущие панели для внутренних стен.

Изготовление изделий из жестких -или умеренно жестких ГЦП бетонных смесей при существующих спосо­ бах формования вызывает определенные технологические трудности, связанные с короткими сроками схватывания этих смесей. Как показал выпуск изделий по агрегатно­ поточной технологии на Буньковеком эксперименталь­ ном заводе (Москва), лучшим способом формования яв­ ляется конвейерный либо способ изготовления панелей в вертикальном положении, получивший название мето­ да «подвижных щитов», . разработанного коллективом лаборатории заводской технологии ЦНИИЭП жилища под руководством Ю. Б. Монфреда [84].

Формование изделий этим методом (рис. V. 17) про­ изводится в процессе вертикального смещения оснастки, скрепленной с одним из щитов, относительно неподвиж­ ного щита. Бетонная смесь поступает в полость формы из системы вибробункеров, установленных над непод­ вижным щитом. Такой способ формования позволяет ук­ ладывать бетонную смесь из бункера непосредственно в

210

Рис. V. 17. Формование изделий методом -«подвижных щитов»

1—подвижный щит; 2—неподвижный щит; 3—бункер; 4—вибратор; 5—арма­ турный каркас; раздаточный лоток; 7—растворомешалка; 8—панель

то

Рис. V. 18. Технологическая схема производства изделий методом «подвижных щитов»

211

то место в изделии, где она и должна остаться 'без вер­ тикального перемещения ее по узкой формовочной по­ лости. Основное преимущество такой укладки цемент­ ных бетонов — возможность применения смесей жестко­ стью до 120—150 сек. В связи с этим улучшаются фи­ зико-механические характеристики бетона, сокращаются сроки тепловой обработки, уменьшается расход вяжу­ щего. Однако и в этом случае тепловая обработка це­ ментно-бетонных изделий в формах занимает значитель­ ное время и составляет около 5 ч.

Применение метода подвижных щитов для формова­ ния изделий из умеренно жестких ГЦП бетонных сме­ сей позволяет интенсифицировать процесс формования панелей и значительно упростить технологию, исключив тепловую обработку панелей в кассетах.

Технологическая схема . производства показана на рис. V. 18. Принцип работы кассетно-конвейерной линии заключается в следующем. Формовочный пост 1 включа­ ет в себя два ряда бункеров 3, бетонораспределяющее устройство для непрерывной загрузки бункеров и подъ­ емник, перемещающий оснастку 2. Подача щитов с за­ ключенной между ними скомплектованной оснасткой к посту формования осуществляется толкающими дом­ кратами 4. Каждый комплект состоит из щита и наве­ шенной на него бортоснастки. На боковых торцах каж­ дого щита установлены четыре тележки, которые слу­ жат для перемещения щита по горизонтальным направ­ ляющим. На верхние тележки свободно опирается сво­ ими консольными выступами бортоснастка, которая име­ ет разделительный лист, что позволяет производить фор­ мование двух изделий одновременно. Формующий агре­ гат состоит из гидроподъемника и бункеров. Гидро­ подъемник поднимает оснастку в верхнее положение, и при опускании производится заполнение бетонной смесью из двух рядов бункеров. После формования пакет 6, состоящий из двух щитов и оснастки с заключенными внутри отформованными ГЦП бетонными изделиями, пе­ ремещается в сторону, выходит из-под формующей уста­ новки и входит в зону выдержки 5 при обычной темпе­ ратуре. На освободившееся место подается следующий пакет, и цикл формования повторяется. Таким образом в зону выдержки поступает подвижная кассета с от­ формованными ГЦП бетонными изделиями, непрерывно наращиваемая со стороны поста формования и разби­

2 1 2

раемая при распалубке в конце зоны естественной вы­ держки изделий. По окончании формования происходит передвижение всех пакетов на один шаг, равный сум­ марной толщине щита и бортоснастки. Отделяющийся щит полностью заходит в заднюю передаточную те­ лежку 7. Бортоснастка в этом положении снимается со щита и отправляется на распалубку и комплектацию 8 и 9. Задняя передаточная тележка 10 со щитом вы­ двигается на линию возврата. Щиты, пройдя посты чист­ ки и смазки 11, поступают на линию возврата 12, где соединяются с очередной скомплектованной оснасткой 13, п затем движутся к посту формования изделий. Панель снимается с оснастки, направленной на распалубку, и отправляется на склад. Оснастка перемещается на посты чистки и смазки и затем на посты комплектации. Оче­ редной щит с навешенной бортоснасткой поступает на переднюю передаточную тележку с линии возврата 14, после чего цикл повторяется.

Блоки и панели с вентиляционными каналами

В жилых многоэтажных домах применяют пустоте­ лые вентиляционные ‘блоки и панели размером по высо­ те на этаж, которые могут выполняться из ГЦЛ бето­ нов. Пустоты в изделиях сквозные круглые, пустотность

Для приготовления гипсобетона рекомендуется ГЦП вяжущее, приготовленное на строительном типсе повы­ шенной прочности (активностью 120 кгс/см2 и более). Изделия армируются по торцам (снизу и сверху) метал­ лической арматурой. Кроме того, в каждый блок закла­ дываются две монтажные петли из арматурной стали.

Схема процесса изготовления вентиляционных блоков представлена на рис. V.19.

Компоненты из расходных бункеров дозируют при помощи ленточных питателей. Через сборную воронку материалы поступают ,в растворосмеситель непрерывно­ го действия, куда подается й вода. Из растворомешалки смесь подается в предварительно подготовленную форму с пустотообразователями — пуансонами. Форма, распо­ ложенная на приводной тележке, заполняется бетонной смесью, перемещаясь под растворосмесителем. Поверх­ ность изделий заглаживается ленточным транспорте­

213