книги из ГПНТБ / Катанов Д.Д. Производство фибролитовых плит на цементе учебник

более высоким. Используемые для получения древесной шерсти ду­ раки необходимо окорить и высушить, так как кора и очесы, обра­ зующиеся при строжке влажной древесины, в значительной степени засоряют шихту и ухудшают эстетические качества поверхности плит. Для получения звукопоглощающих плит необходимо использо­ вать высокомарочные и быстротвердеющне цементы, так как они образуют более равномерную и гладкую пленку на поверхности лент древесной шерсти и позволяют получать плиты повышенной проч­ ности. При изготовлении звукопоглощающих фибролитовых плит необходимы II некоторые изменения параметров технологического процесса.

Плотная структура поверхности звукопоглощающих фибролито­ вых плит получается лишь при объемной массе 400 или 500 кг/м3, при этом плиты имеют высокие показатели акустических, механиче­ ских и декоративных свойств. При дальнейшем увеличении объемной массы качество поверхности плит увеличивается незначительно.

Поверхности поддонов должны быть совершенно чистыми, а ис­ пользуемая смазка не должна оставлять следов на поверхности плит или уменьшать сцепление лент древесной шерсти. В связи с тем, что толщина плит уменьшается до 30 мм необходимо использовать при формовании плит обжимные продольные и торцовые планки соответ­ ствующих размеров. При изготовлении лент древесной шерсти ши­ риной 2—3 мм усложняется набор делительных ножей, они чаще забиваются и их приходится своевременно очищать, а уменьшение толщины лент древесной шерсти до 0,2—0,4 мм приводит к сниже­ нию производительности древошерстных станков.

При изготовлении шихты увеличивается удельный 'расход цемен­ та, а шихта приобретает более упругие свойства как вследствие уве­ личения расхода цемента, так и уменьшения толщины лент древесной шерсти. Удобоукладываемость шихты в этом случае повышается, а прессование облегчается.

Опытным путем подбирается необходимая высота формуемого ковра шихты в зависимости от ее упругих свойств и заданной объ­ емной массы готовых плит (400 или 500 кг/м3). За основу можно принять, что при марке плит 400 высота ковра шихты должна при­ мерно в 4 раза превышать толщину готовой плиты. Производится соответствующая регулировка установки по высоте формирующих валиков в камере начеса и скорости их вращения, изменяется по высоте установка и подпрессовывающего вала.

Звукопоглощающие фибролитовые плиты прессуют при удель­ ном давлении 1,5—2 кг/см2.

Более строгий контроль необходим и за процессом искусствен­ ной и естественной выдержки плит в процессе сушки, поскольку от­ пускная прочность плит марки 400 должна быть не менее 11 кгс/см2, а плит марки 500 не менее 13 кгс/см2, что выше требований, предъ­ являемых к стандартным плитам толщиной 75 мм.

При штабелировании и хранении готовых плит необходимо обра­ щаться с ними особенно аккуратно и бережно, так как они при­ меняются без дополнительной лицевой отделки. Перед отправкой

170

потребителям звукопоглощающие фибролитовые плиты, особенно раскроенные на заданные размеры, необходимо упаковывать в кар­ тонные коробки или ящики для предотвращения поломки кромок и сохранения качества лицевой поверхности.

Архитектурно-художественная выразительность помещений, в отделке которых использованы такие плиты, зависит от формы и размеров применяемых плит, вида и качества их окраски, умения правильно сочетать особую фактуру поверхности фибролитовых плит с другими материалами, расположение и интенсивность источ­ ников освещения и-т.д. • ■

Применение звукопоглощающих фибролитовых плит показывает,, что при удалении наблюдателя от поверхности, облицованной пли­ тами, до определенного предела улучшается восприятие рисунка тек­ стуры поверхности, отдельные дефекты поверхности (крупные поры и каверны) становятся малозаметны. Это расстояние зависит от величины использованных при изготовлении фибролитовых плит лент древесной шерсти и среднего размера пор в материале. При среднем размере пор до 2,5 мм расстояние, при котором сглаживают­ ся дефекты поверхности, составляет 3—-6 м, при увеличении средне­ го размера пор до 3,5 мм это расстояние увеличивается до 6—8 м.

Поэтому при проектировании состава звукопоглощающих фиб­ ролитовых плит необходимо обеспечить достижение не только мак­ симального коэффициента звукопоглощения, но и получить мате­ риал с высокими декоративно-эстетическими показателями.

При использовании звукопоглощающих фибролитовых плит сле­ дует помнить, что установка плит с воздушным зазором сдвигает максимальное значение коэффициента звукопоглощения в область низких частот и хорошее звукопоглощение наблюдается в этом слу­ чае уже с частоты 500 гц.

Окраска звукопоглощающих фибролитовых плит водоэмуль­ сионными и поливинилацетатными составами не влияет на величи­ ну их звукопоглощения.

Расход сырьевых материалов. Для звукопоглощающих фиброли­ товых плит с объемной массой 400 кг/м3 принято соотношение меж­ ду древесной шерстью и цементом в среднем 1 :2,3.

Масса древесной шерсти (высушенной до постоянной массы) и цемента с гидратиой (химически связанной) водой за вычетом мас­ сы минерализатора (7 кг/м3 плит) составит в 1 м3 плит:

400 —7 = 393 кг.

Масса абсолютно оухой древесной шерсти в 1 м3 фибролитовых плит равна

Масса цемента в 1 м3 с учетом 10% гидратиой воды будет равна

^ - ^ = 274 кг 4" 2,

171

Масса цемента без учета гидратной воды в 1 м3 плит будет

274: 1,1=250 кг.

Следовательно, теоретический расход сырьевых материалов в кг на 1 м3 звукопоглощающих фибролитовых плит, без учета естест­ венных потерь, должен быть равен

При изготовлении звукопоглощающих плит необходимо особенно тщательно следить за влажностью минерализованной древесной шерсти и соотношением между древесной шерстью и цементом, так как, помимо снижения прочности или увеличения объемной массы, отклонения от нормы в этом случае могут привести к резкому ухуд­ шению эстетических свойств поверхности плит (включению отдель­ ных комков цемента, борозд на древесной шерсти при смыве цемен­ та излишним минерализатором и т. п.), что сделает их непригодны­ ми, к употреблению. Более строгий контроль должен быть установ­ лен и за качеством древесной шерсти, т. е. в нее не должны попадать недостаточно подрезанные ленты древесной шерсти, включения отдельных комочков из очесов и т. п.

Г Л А В А X

ЛАБОРАТОРНЫЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

В процессе производства фибролитовых плит лаборатория цеха контролирует:

качество исходного сырья (древесины, цемента и минерализато­ ра), которое должно соответствовать требованиям ГОСТа и ТУ;

правильность ведения технологического процесса; качество готовой продукции по всем показателям ГОСТа.

§ 34. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ДРЕВЕСИНЫ

Чур аки для производства фибролитовых плит на портландцемен­ те можно изготовлять из дров долготья, в которых возможны раз­ личные пороки древесины, но выпиленный из них чурак этих пороков иметь не должен.

Качество чурака определяют один раз в смену следующим об­ разом. Выбирают все чураки из двух-трех контейнеров или бунке­ ров, в зависимости от принятого метода транспортирования чураков, и рассортировывают. Отбраковывают все чураки, не удовлетворяю­ щие требованиям, изложенным в § 3, а также диаметром менее 80 мм, короче 450 мм и мороженые. Все выбракованные чураки рас­ кладывают раздельно по видам брака и замеряют их объем в м3. После чего определяют в процентах общее количество бракованных и годных чураков. Результаты проведенного контроля записывают

172

173

ГОСТ 310—60 устанавливает методы физических и механических испытаний для определения качества цемента:

нормальной густоты п сроков схватывания цементного теста (смесь цемента с водой); предела прочности при изгибе и сжатии образцов-балочек.

Перед испытанием каждую пробу цемента просеивают через сито

ния образцов применяют водопроводную воду. Сосуд для отмери­ вания или взвешивания воды тарируют в смоченном состоянии.

Цемент взвешивают с точностью до 1 а, а воду взвешивают «ли отмеривают с точностью до 0,5 г или 0,5 мл.

Для испытания цемента запрещается использовать алюминие­ вые и цинковые формы, чашки, ложки.

Определение нормальной густоты и сроков схватывания цемент­ ного теста. Для определения нормальной густоты и сроков схваты­ вания цементного теста применяют следующую аппаратуру: прибор Вика с кольцом, чашку, лопатку, секундомер.

Прибор Вика (рис. 81) имеет цилиндрический металлический стержень 2, перемещающийся в обойме станины 1. Стержень за­ крепляется на требуемой высоте с помощью винта 6. Стержень снабжен указателем 4 для отсчета перемещения его относительно шкалы 5, прикрепленной к станине. Цена деления шкалы 1 мм.

При определении нормальной густоты цементного теста в ниж­ нюю часть стержня вставляют цилиндрический пестик 8, который закрепляют с помощью зажимного винта 7. При определении сроков схватывания цемента пестик заменяют иглой. При этом, чтобы со­ хранилась масса перемещающейся части прибора, сверху стержня накладывают дополнительный груз 3.

174

Пестик 8 и игла должны быть изготовлены из нержавеющей стали и иметь полированную поверхность, игла не должна иметь искривлений. Поверхности пестика и иглы должны быть чистыми.

(см. рис. 81). Для этого пестик приводят в соприкосновение с плас­ тинкой, на которой расположено кольцо. При отклонении от нулд шкалу прибора соответствующим образом передвигают. Кольцо и пластинку перед началом испытаний смазывают тонким слоем ма­ шинного масла.

Для приготовления цементного теста отвешивают 400 г цемента, высыпают его в чашку, предварительно протертую влажной тканью;

вцементе делают углубление, в которое вливают в один прием воду

вколичестве, необходимом (ориентировочно) для получения цемент­ ного теста нормальной густоты. После заливки воды углубление за­ сыпают цементом и через 30 сек после этого сначала осторожно пе­ ремешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой в течение

5 мин.

После окончания перемешивания кольцо наполняют в один при­ ем цементным тестом и 5—6 раз встряхивают его, постукивая плас­

175

тинкой о стол. Затем поверхность теста выравнивают с краями коль­ ца, срезав избыток теста ножом, протертым влажной тканью. Тотчас же после этого приводят пестик прибора в соприкосновение с по­ верхностью теста в центре кольца и закрепляют стержень зажим­ ным винтом. Быстро отвинчивают закрепляющий винт, освобожда­ ют стержень, и пестик свободно погружается в тесто. Через 30 сек с момента освобождения стержня делают отсчет погружения по шкале. В момент проведения опыта кольцо с тестом нельзя под­ вергать толчкам.

Если полученное цементное тесто не имеет требуемой консис­ тенции, то меняют количество воды для затворения теста, добиваясь погружения пестика на указанную глубину. Так повторяют до тех пор, пока не получат заданной глубины погружения (5—7 мм до пластинки). Количество добавляемой воды для получения теста нормальной густоты, выраженное в процентах от массы цемента, определяют с точностью до 0,25%’.

О п р е д е л е н и е с р о к о в с х в а т ы в а н и я ц е м е н т н о г о

т е с т а . Приготовляют цементное тесто в этом случае так же, как и при определении нормальной густоты. Однако затворяют цемент сразу же тем количеством воды, которое необходимо для получе­ ния цементного теста нормальной густоты.

Перед испытанием проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое показание прибора. Иглу прибора доводят до соприкосновения с поверхностью цементного теста, при­ готовленного и уложенного в кольцо. В этом положении закрепляют стержень зажимным винтом; затем оовобождают стержень, после чего игла должна свободно погружаться в тесто.

Момент начала схватывания должен быть определен при свобод­ ном опускании иглы. В начале испытания, пока тесто пластично, во избежание сильного удара иглы о пластинку иглу нужно слегка придерживать при погружении в тесто. Как только тесто загустеет настолько, что возможность повреждения иглы будет исключена, игле дают свободно опускаться.

Иглу погружают в тесто через каждые 5 мин до начала схваты­ вания и через 15 мин после начала схватывания, перемещая кольцо после каждого погружения так, чтобы игла попадала в одно и тоже место. После каждого погружения иглу надо протирать.

В период испытания кольцо должно находиться в затемненном месте, где на него не будут действовать сквозняки и вибрация.

Началом схватывания цементного теста считается время, про­ шедшее от начала затворения водой до момента, когда игла не бу­ дет доходить до пластинки на 1—2 мм. Концом схватывания це­ ментного теста считается время от начала затворения до того мо­ мента, когда игла будет опускаться в тесто не более чем на 1 мм.

Определение активности цемента. ГОСТ 10178—62 предъявляет к цементу требования в отношении активности (прочности). Пре­ дел прочности при сжатии цементных образцов в возрасте 28 суток называют активностью цемента. Активность цемента положена в основу подразделения его на марки. Марка цемента определяется

176

пределом прочности при изгибе образцов-балочек 40X40X160 мм и сжатии их половинок из раствора состава 1 : 3 (по массе) с нор­ мальным песком, изготовленных и твердеющих в соответствии с тре­ бованиями ГОСТ 310—60 («Цементы. Методы физических и меха­ нических испытаний») и испытанных через 28 дней с момента изго­ товления.

Для изготовления образцов используют нормальный песок, ко­ торый должен соответствовать требованиям ГОСТ 6139—70. На­ чальную активность цемента, имеющую большое значение для про-

А - А

■Ъ

-ф-

Рис. 83. Разборная металлическая форма для изготовления цемент­ ных кубиков:

1 — винты, закрепляющие крышку формы, 2 —форма, 3 — ячейки, 4 — болты

изводства фибролитовых плит, можно определять по ускоренной методике на кубиках размером 20X20X20 мм.

Отвешивают 200 г цемента и затворяют его таким количеством воды, которое необходимо для получения цементного места нор­ мальной густоты. Смесь перемешивают металлической лопаткой (см. рис. 82, б) и энергично растирают в течение 5 мин. Тесто укла­ дывают в две разборные металлические формы (рис. 83), имеющие по шесть ячеек 3 кубической формы. Тесто в каждой ячейке шты­ куют десять раз проволочным стержнем диаметром 3—4 мм, при­ чем штыкуют по периметру ячейки спирально к ее центру. Затем каждую форму устанавливают на встряхивающий столик (рис. 84) и 25 раз встряхивают. После этого форму закрывают крышкой и завинчивают болты.

Далее формы помещают во влажную среду в бачок (рис. 85) на специальную подставку — решетку 3. В бачке налита вода на '/з его объема, температура воды 20±2°С . Через 20 ч одну из форм извлекают и помещают для ускоренного твердения на полку дру­

из форм пропаренных кубиков из другой формы тоже извлекают кубики, хранившиеся до испытания во влажной среде. После шли­ фования, обмера и взвешивания их также испытывают на сжатие.

тываемом кубике не более чем 2—3 кгсісм2 в 1 сек. Кубик должен быть установлен на одну из его плоскостей так, чтобы направление разрушающего усилия было параллельно слою укладки. Кубик центрируют относительно направления сжимающего усилия.

Для каждой серии шести кубиков из четырех наибольших 'пока­ зателей вычисляют средний предел прочности при сжатии.

Из средних результатов испытания пропаренных кубиков (А сут )

upon

и не подвергавшихся пропарке (А сут ) В Ы В О Д Я Т отношение

норм

сут

upon

,в соответствии с которым по графику (рис. 87) устаиав-

"сут

п р о п

178

ливают переходный коэффициент К от ускоренного испытания к нормальному по ГОСТ 310—60.

а -А

350

ГJ 'т

3

£

Юл. U

il h r :___________________

о1о О О О О О О 0 .0 о

о о о о о о о о о о о

5}

Рис. 85. Бачок для кипячения цементных кубиков в формах:

Приближенное значение активности и, следовательно, марки цемента Аце„ по результатам ускоренного испытания определяют по формуле

с у т •

п р о п