книги из ГПНТБ / Катанов Д.Д. Производство фибролитовых плит на цементе учебник

Конечные отключатели давления установлены в таких местах, где могут возникнуть местные давления. Если нагрузка неравно­ мерна, то давление в малых цилиндрах может стать больше, чем в насосе. В таких случаях конечные отключатели давления автомати­ чески останавливают электродвигатель насоса.

Если синхронизированные цилиндры не работают в общем так­ те, то это может быть вызвано либо наличием воздуха в системе, либо утечкой масла.

До полного удаления помех в работе цилиндров пресс нельзя открывать.

Остановка электродвигателя насоса является признаком того, что движению поршня последнего цилиндра что-то препятствует. Электродвигатель может остановиться и вследствие нарушения син-

130

хронности в работе поршней, а также когда в прессуемом пакете имеются значительные неровности.

При остановке электродвигателя все рычаги клапана управления нужно поочередно перевести в положение «возврат»; после этого пустить двигатель, вывести пресс в крайнее положение «возврата». Затем можно приступить к устранению причины равномерной на­ грузки.

В табл. 24 приведены данные по цикличности работы пресса с затратой времени на отдельные стадии прессования.

Технология формования

Подача поддонов. Поддоны в пачках с помощью кран-балки под­ нимают и укладывают в начале роликового конвейера камеры на­ чеса. Затем их по одному вручную пли с помощью специальной установки подают в зазор между прижимными пневматическими роликами подачи. Поддоны движутся, упираясь друг в друга торца­ ми, и проходят под чистящим шибером. Шибер и щетка должны быть установлены таким образом, чтобы поддоны хорошо очища­ лись от остатков шихты и цемента. Если на поддонах образуются наросты цементного камня, их необходимо счищать вручную плос­ ким скребком.

После прохождения поддонов под чистящим шибером в каждый стык между двумя поддонами рабочий укладывает Т-образную раз­ делительную планку 2 (см. рис. 58). Планка должна быть такой высоты, чтобы она свободно проходила под валиками начеса. План­ ки отделяют ковер шихты одной плиты от другой.

Формование плит. Из омесительного барабана шихта попадает на ленточный конвейер 1 (рис. 65, а). Укладку шихты на этот конвейер регулируют с помощью специального шибера. Рычаг, позволяющий изменять положение этого шибера, находится снару­ жи. В конце ленточного конвейера установлен сбрасывающий валик 2, вращающийся в направлении, противоположном направле­ нию движения конвейера 1. Валик сбрасывает в камеру начеса шихту и одновременно расчесывает ее. Зазор между сбрасывающим валиком и лентой конвейера должен быть около 10 мм.

Для очистки ленты подающего конвейера от остатков шихты и цементного раствора под лентой установлена вращающаяся ней­ лоновая щетка. С ленточного конвейера шихта падает на фанер­ ные поддоны. Загруженные шихтой поддоны по роликовому кон­ вейеру движутся к четырем разравнивающим (формующим) вали­ кам 3, 5, 7,8.

Валики вращаются против направления движения поддонов с шихтой. Специальными домкратами регулируют положение валиков по высоте, а тем самым и высоту формуемого ковра.

Число оборотов формующих валиков колеблется в пределах 150—670 в минуту. Это дает возможность менять траекторию поле­ та отбрасываемой ими шихты. Если расстояние между валиками равно примерно 2000 мм, хорошие результаты формования могут

быть достигнуты'при 350 об/мин. Если же расстояние между фор­ мующими валиками равно 2450 мм, скорость их вращения должна быть доведена до 400—420 об/мин. Однако на каждом заводе, в за-

По с т и п л е н и е

ши х т а и з сме-

Рис. 65. Схема формования ковра шихты (а) н вид его поме выхода из камеры наче­ са (6):

виспмости от качества и равномерности 'поступления шихты, необ­ ходимо найти свою оптимальную скорость вращения, обеспечиваю­ щую наилучшее качество формования.

По высоте формующие валики устанавливают так, чтобы формо­ вание ковра происходило постепенно, а высота их убывала по нап­ равлению к выходу шихты. Например, при изготовлении плит марки 300 длиной 3000 мм валики начеса можно устанавливать таким об­ разом, считая по ходу движения конвейера от уровня верхних под­ донов (мм): первый — 280, второй — 220, третий— 180— 170, чет­ вертый — 180— 170. Для плит стандартной длины при равномерном поступлении шихты часто целесообразна более низкая установка валиков начеса (в мм): первый— 180, второй— 175, третий и чет­ вертый— 170. На каждом же заводе необходимо опытным путем

132

подбирать такую высоту установки валиков, которая бы обеспечила достаточно хорошее формование плит заданной объемной массы.

При встрече движущейся шихты с разравнивающими роликами начинается процесс формования ковра. Вращаясь с большой ско­ ростью против движения конвейера, валики снимают лишнюю ших­ ту, пропуская через себя только ковер заданной высоты. Лишнее количество шихты отбрасывается назад на конвейер и перед каж­ дым валиком создается запас шихты 4, который используется затем при недостаточном ее поступлении. Таким образом, валики последо­ вательно выравнивают поступающий поток шихты, формуя непре­ рывный ковер заданной толщины. В результате четырехкратного прохождения ковра под валиками он уплотняется, а частицы древес­ ной шерсти переплетаются еще лучше (рис. 65, б).

При выходе уплотненного ковра шихты из камеры начеса боко­ вые козырьки обжимают кромки его на 35—40 мм с каждой стороны вовнутрь.

В случае очень большого поступления шихты последний валик 8 начеса перебрасывает излишнюю шихту через себя и тогда она по­ падает сверху на отформованный ковер. Рабочие-формовщики, стоя­ щие но обе стороны формовочного конвейера вручную снимают из­ лишек шихты на специальные столики и затем добавляют ее в ковер при недостаточном поступлении.

Оператор изменяет скорость движения формовочного конвей­ ера, в зависимости от количества поступающей шихты, с некоторым опозданием, вызванным тем, что определение «на глаз» количества поступающей шихты возможно не в момент ее поступления в камеру начеса, а в момент выхода из нее. Этим же объясняются значитель­ ные колебания объемной массы плит при формовании в камере начеса. Однако колебания объемной массы плит в этом случае все же значительно меньше, чем при формировании плит на автомати­ зированных поточных линиях.

Вопрос о постоянной автоматической связи скорости формовоч­ ного конвейера с количеством поступающей шихты является од­ ним из основных при решении задач улучшения качества. Для ре­ шения данного вопроса целесообразно использовать валнк-щуп в конце ленточного конвейера после выгрузки шихты из смесителя (аналогично тому, как сделано на конвейере минерализации дре­ весной шерсти конструкции Гилролесмаша), синхронно связав его с вариатором скорости формовочного конвейера. В этом случае ско­ рость формовочного конвейера изменялась бы автоматически в зависимости от количества поступающей ів камеру начеса шихты.

После выхода ковра из камеры начеса рабочие-формовщики уда­ ляют промежуточные Т-образные планки, заложенные вначале в стыки между поддонами. Специальным ленточным конвейером планки возвращаются к месту, где их вновь используют. Непрерыв­ ный ковер шихты при этом оказывается разделенным на отдельные плиты. Затем рабочие-формовщики вручную подправляют ковер на поддонах, добавляют шихту или снимают ее излишек, следя за ка­ чеством шихты.

133

Подпрессовка. Двигаясь' далее по конвейеру, поддоны с шихтой поступают под валик первичного пресса, который лодпрессовывает и уплотняет массу. Однако первичная подпрессовка не должна быть чрезмерной, чтобы не затруднять закладку обжимных вкладок.

После того как под действием подпрессовочного валика боковые кромки ковра несколько раздадутся, их обжимают двумя верти­ кально установленными валиками. Расстояние между вертикальны­ ми валиками можно регулировать. Лучшие результаты получаются, когда расстояние между валиками равно ширине плит. Необходимо следить за тем, чтобы валики располагались строго симметрично по отношению к осевой линии формовочного конвейера и поддона с шихтой. В противном случае возможно смещение шихты на поддоне в сторону. Если шихта эластичная, то для облегчения укладки об­ жимных планок расстояние между валиками можно сократить на 10— 15 мм. При неэластичной шихте для улучшения качества боко­ вых кромок можно в этих же пределах увеличить расстояние между валиками.

Штабелирование. Движущиеся по направлению к ленте боковые захваты подхватывают поддон, поднимают его, прижимая к двум вертикальным тугоиатянутым струнам, и в таком положении тран­ спортируют до опускания вниз в штабель.

Штабелирующее устройство обслуживают двое рабочих, кото­ рые закладывают также торцовые планки между поддонами на 2/3 их ширины, поджимая при этом отформованную шихту плит. Дере­ вянные салазки подаются по нижнему конвейеру ів штабелирую­ щее устройство по две штуки: одни для укладки в штабель сверху, другие для подкладки под штабель. Важно успеть подать салазки в момент выдачи сформованного штабеля из штабелирующего устройства до опускания первого поддона следующего штабеля, иначе придется остановить весь конвейер.

По обеим сторонам камеры начеса и штабелирующего устрой­ ства ниже уровня пола установлены идущие от распалубочного от­ деления ленточные конвейеры для подачи боковых и торцовых пла­ нок и анкерных связей. Обжимные планки и анкерные связи скла­ дывают на специальных стеллажах.

Высота штабеля перед запрессовкой должна составлять 1700 мм. При выпуске плит марки 300 штабель состоит из 13 плит. Уклады­ вать 14-ю плиту не рекомендуется, так как будет затруднена загруз­ ка таких штабелей в пресс. После укладки на штабель верхних са­ лазок высота его составляет примерно 1850 мм. Свободная высота пресса 2020 мм.

Высоту штабеля отмечают яркой краской на направляющих шта­ белирующей машины, чтобы рабочие не тратили время на подсчет уложенных плит и без задержки определяли момент выкатывания штабеля из этого устройства.

После подачи штабеля к месту закладки боковых обжимных планок четверо рабочих (по двое с каждой стороны) закладывают снизу боковые планки. Чтобы планки надежно держались в пакете, они должны выступать за грань поддона не более чем на 7з его ши­

134

рины. Если под тяжестью вышележащих плит нижние в середине прогибаются (что мешает закладке боковых планок), надо зало­ жить планку одним концом в штабель у торцовой планки; затем плоский, остро заточенный с одного конца ломик длиной 500—700 иш следует завести между планкой и верхним поддоном и слегка при поднять штабель. Одновременно деревянной кувалдой забить эту планку в штабель. Закладку планок можно облегчить, для этого штабель надо немного наклонить в противоположную сторону.

После закладки всех планок на верх штабеля подается пустой поддон; с помощью электроталн укладывают верхние салазки, шта­ бель подравнивают и по роликовому конвейеру подают к прессу. Для облегчения подачи штабеля в пресс установлены приводные роликовые конвейеры, которые помогают лишь сдвигать штабель с места, а дальнейшее транспортирование осуществляют вручную по иеприводному роликовому конвейеру. На ряде заводов с целью облегчения процесса транспортирования штабеля весь роликовый конвейер переделан на приводной.

Прессование

Пресс обслуживают прессовщик и два его помощника. Прессов­ щик управляет прессом с пульта управления. Помощники открыва­ ют пресс, поднимают верхние салазки на штабель с заложенными планками, заводят штабель в пресс, когда задние ворота находятся уже в закрытом положении, закрывают пресс, накладывают анкер­ ные связи. После этого один из помощников остается у загрузочного конца пресса, другой переходит к противоположному концу. В то время, когда помощники выполняют операции по подъему верхних салазок, прессовщик перемещает поршни пресса в их начальное положение.

П о д г о т о в к а к п р е с с о в а н и ю . Рычаги управления перево­ дят в положение «возврат» («^»), при этом каждый рычаг отдельно до тех пор, пока поршень не дошел до начального положения, потом рычаг возвращают в «нейтральное» положение («0»).

Затем штабель заводят в пресс, проталкивают до ограничителя, находящегося в задних воротах. Передние ворота закрывают.

П р е с с о в а н и е производится отдельными фазами.

1. Начальное обжатие сверху. Рычаг управления «верх» перево­ дят в положение «прессование» (« + »). Прессование продолжается до тех пор, пока фанерные плиты не станут соприкасаться с обжим­ ными планками. После этого рычаг возвращается в «нейтральное» положение («0»), причем прессовое усилие остается действовать (поршни в наружном положении).

2. Потом производят небольшую отдачу (ослабление), цель кото­ рой— уменьшение трения в момент, когда начнется обжатие боков и торцов. Рычаг «верх» перекладывают в положение «возврат» («—»), затем возвращают в «нейтральное» положение («0») по достижении надлежащей слабины.

Обжатие с боков до отказа (поршни цилиндров до предельного наружного положения). Рычаг «бока» переводят в положение

135

«прессование» (« + ») и после этого возвращают в «нейтральное» положение («О») до обеспечения предельного обжатия непосредст­ венно после этого.

3. Затем происходит небольшая отдача (ослабление), которая уменьшает трение при начале обжатия торцов. Рычаг «бока» пере­ водят в положение «возврат» (« —») до достижения надлежащей слабины, после чего возвращаются в «нейтральное» положение

(«О»).

4. Производят обжатие торцов до предела (поршни цилиндров до предельного наружного положения). Рычаг «ворота» переводят

Прессовое усилие оставляют действовать для того, чтобы обжимные планки не могли выдавиться обратно.

5. Окончательное обжатие длинных боков (произведенное по и. 4 ослабление выбирается обратно). Рычаг «бока» перемещают в положение «прессование» (« + »), и как только будет достигнуто предельное обжатие, рычаг возвращают обратно в «нейтральное» положение («О»), причем прессовое усилие остается действовать.

6. Окончательное обжатие сверху (произведенное по и. 2 ослаб­ ление выбирается обратно). Рычаг «верх» перекладывают в положе­ ние «прессование» (« + »), и после плотного прижима фанерных плит к обжимным планкам рычаг возвращают в «нейтральное» по­ ложение («О»), причем прессовое усилие остается действовать.

7. Поршни ворот перемещаются в начальное положение. Рычаг «ворота» переводят сперва в положение «возврат» (« — »), и как только поршни достигнут начального положения, рычаг переклады­ вают в нейтральное «положение» («О»).

8.Боковые поршни перемещаются в начальное положение. Ры­ чаг «бока» переводят сперва в положение «возврат» (« — »), а по достижении поршней начального положения рычаг возвращают в «нейтральное» положение («О»),

9.Открывают ворота.

10.Закрепляют анкерные связи в концах и по бокам.

11.Верхние поршни перемещаются в начальное положение.

Рычаг «верх» перемещают сначала в положение «возврат» (« — »), по достижении поршней начального положения — обратно в «ней­ тральное » положение («0»).

Указанные в пп. 2 и 3 отдачи ослабления должны быть возмож­ но малыми, чтобы предотвратить выпрессовки (выталкивание дре­ весной шерсти в зазор между обжимными планками и фанерными плитами). В п. 2 достаточным ослаблением является 5— 10 мм, а в п. 3 достаточным можно считать 3—5 мм.

Ослабление достигается таким образом: быстрым движением руки рычаг перекладывают в положение «возврат» (« —») и возвра­ щают в «нейтральное» положение («0»), Рычаг делает лишь поло­ вину своего нормального движения.

Затем снимают верхнее давление, пакет выкатывают из пресса и откатывают по неприводному роликовому конвейеру вручную,

136

поскольку приводной роликовый конвейер установлен только в прессе. Удельное давление при прессовании сверху составляет око­ ло 2 кгс/см2.

С роликового конвейера запрессованный штабель с анкерными связями доставляют электропогрузчиком в отделение твердения.

Организация производства. Пульт управления

Для согласования пуска, работы н остановки всех важнейших механизмов в цехе плит смонтирован центральный пульт управле­ ния (рис. 66). Пульт управления расположен недалеко от прес­

са, откуда хорошо видна вся линия формования.

На пульте сконцентрированы почти все кнопки пусковых уст­ ройств смесительного и формовочного отделений.

На наклонном щите и в шкафу путьта управления смонтированы: пусковые и стопорные кнопки электродвигателей; стопорные выключатели одновременного общего включения;

шкаф измерительных приборов, в котором размещены контакт­ ные кнопки управления подачи цемента, штабелирующего устрой­ ства, пресса и роликового конвейера подачи фанерных поддонов; прибор для измерения скорости движения поддонов и дистан­

ционный самописец механизма цементных весов.

Над пультом управления расположен щит управления световой и звуковой сигнализацией.

Пусковые кнопки, смонтированные на верхней крышке пульта управления, могут быть одновременно выключены общим выключа­

137

телем «стоп». Расположенная слева группа кнопок обведена крас­ ной линией.

Пуск машин в начале работы или после перерыва осуществля­ ют следующим образом. В древошерстном отделении рабочие пус­ кают станки поочередно за несколько минут до начала смены. Это вызвано тем, что электродвигатели станков имеют большую мощ­ ность и их одновременный запуск создает чрезмерно высокую наг­ рузку в электросети.

Вслед за древошерстными станками, т. е. примерно за минуту до начала смены, оператор дает предупредительный звуковой сиг­ нал и запускает оборудование в такой последовательности: первич­ ный пресс, штабелирующее устройство, смесительный барабан, ленточный конвейер подачи древесной шерсти к барабану, конвейер цемента, шерстетрясы, ленточный конвейер подачи минерализован­ ной древесной шерсти, подача нижних фанерных плит.

Аварийное выключение оборудования производят в тех случаях, когда необходимо срочно предотвратить аварию на производстве.

Если в каком-либо механизме возникают неполадки, вызываю­ щие затор в потоке шихты, подачу массы немедленно останавлива­ ют. Это в свою очередь вызывает остановку смесительного и древо­ шерстного отделений. Для остановки отделений смонтированы ава­ рийные выключатели: один в древошерстном, другой в смесительном и третий вблизи механизма подачи поддонов. Эти выключатели под­ ключены к общему выключателю «стоп», установленному на пульте управления, благодаря чему возможно быстрое и надежное выклю­ чение всех механизмов.

Кроме общего отключения всех механизмов, возможно частичное отключение. С этой целью комплект кнопок аварийного выключения сблокирован так, что образуются две подгруппы. В первой объеди­ нены: ленточный конвейер древесной шерсти, шерстетрясы, ленточ­ ный конвейер минерализованной древесной шерсти и, конвейер це­ мента. При наждме любой из кнопок «стоп» этих четырех механиз­ мов все четыре останавливаются. Таким путем прерывается подача сырья. Во второй подгруппе сблокированы, смесительный барабан, подача поддонов, пресс и штабелирующее устройство. Эти четыре агрегата также одновременно останавливаются при нажиме кноп­ ки «стол» на одной из этих машин.

Г Л А В А VIII

ТВЕРДЕНИЕ И РАСПАЛУБКА ПЛИТ

§ 24. ТВЕРДЕНИЕ ПЛИТ

Размещение пакетов. Пакеты форм в отделении твердения уста­ навливают на деревянные брусья сечением примерно 150X150 мм или на железобетонные балочки, закрепленные в основании пола.

В зависимости от размеров помещения посередине его или у сте-

138

мы устраивают для электрокар проезд, ширина которого должна обеспечивать нормальный проезд в один ряд .и разворот электрокар с пакетом плит. На расстоянии 0,5—0,7 м от стены на опорах уста­ новлены специальные упоры, которые предохраняют расположен­ ные'вдоль стен приборы отопления от повреждения.

Пакеты форм устанавливают в штабеля в три ряда по высоте. Для большей безопасности в штабеле, расположенном вдоль про­ езда, рекомендуется размещать только два пакета по высоте. Рас­ стояние между рядами штабелей должно составлять 0,2—0,3 м. Этого достаточно для того, чтобы беспрепятственно можно было взять млн установить пакеты.

При размещении пакетов с отформованными плитами в отделе­ нии твердения (при заезде электрокар с одной стороны) их следует устанавливать так, чтобы количество рядов с формами 'было по воз­ можности больше, а длина их короче. Так, при установке пакетов с отформованными плитами в длинный ряд (например 25—35 м) в нем умещаются плиты, изготовленные в течение всей смены. Раз­ ница по времени изготовления плит, установленных в начале и в конце ряда, может составлять в этом случае до 8 ч и более. Однако пригодность к распалубке всего ряда будет определяться по послед­ ним плитам в штабеле, отстающим в своих показателях прочности на 8 ч и более от первых плит, установленных в начале ряда. Следо­ вательно, в этом случае приступить к распалубке плит в штабеле можно будет спустя 8 ч после того, как будут готовы к распалубке плиты, которые были установлены в штабель первыми.

Это потребует дополнительных площадей для отделения тверде­ ния и увеличит объем незавершенного производства (т. е. увеличит количество плит, находящихся в процессе производства). При ус­ тановке же свежеотформованных плит в короткие ряды (5—7 м) разница во времени между плитами, установленными в начале и в конце штабеля, будет составлять всего 1,5—2 ч, что уже мало сказы­ вается на прочностных показателях. В данном случае плиты и в начале и в конце штабеля практически в одно и то же время при­ обретут необходимую распалубочную прочность. Это в значительной степени снизит потребную площадь отделения твердения и уменьшит количество форм, находящихся в работе.

Твердение плит. Схватывание и твердение фибролитовых плит на цементе происходит под воздействием сложных физико-химичес­ ких процессов. Как было рассмотрено раньше, на процесс твердения влияют активность цемента (см. § 5), выделение «цементных ядов» из древесины (см. § 6), качество и количество' введенного минерали­ затора, температура, время твердения и некоторые другие.

Для определения оптимальных условий твердения фибролитовых плит во ВНИИНСМе (Всесоюзный научно-исследовательский инсти­ тут строительных материалов) были проведены исследования. Изго­ товляли образцы фибролитовых плит марки 300 на портландцементе и шлакопортландцементе. Температуру твердения плит меняли от 20 до 80° С, а время твердения — от 4 до 36 ч. После твердения об­ разцы высушивали при температуре 70° С и влажности воздуха65%.

139