Неполадки при получении оксидных и оксидно – фосфатных покрытий на стали

Неполадки		Причины	Способы устранения
Оксидные покрытия
Желто-зеленый налет на деталях	Высокая температура		Понизить температуру раствора и тщательно промыть детали
	Мало окислителей в растворе		Добавить окислительные соли в раствор
Появление белого налета на деталях при их хранении	Недостаточная промывка деталей после оксидирования		Промыть детали в воде с добавкой хромового ангидрида
Неоднотонность цвета и светлая окраска	Низкая концентрация NaOH		Добавить в раствор NaOH, повысив температуру кипения
	Мала продолжительность оксидирования		Увеличить продолжительность оксидирования
Отсутствие оксидной пленки	Большое содержание воды в растворе		Упарить раствор, повысив температуру его кипения
	Высокая концентрация компонентов в растворе		Разбавить раствор водой, понизив температуру его кипения до 140 С
Продолжение табл. 17
Появление красно-бурого налета на деталях после оксидирования	Большая концентрация NaOH		Разбавить раствор водой, снизить температуру кипения, добавить окислителя
	Большое содержание гидратов окиси железа		Удалить из ванны осадок гидрата окиси железа
Оксидно-фосфатные покрытия
Крупно кристаллическая структура		Низкая температура раствора	Нагреть раствор до кипения
Неравномерная окраска поверхности		Плохое обезжиривание деталей	Улучшить подготовку деталей перед покрытием
Тонкая просвечивающая пленка		Малое содержание свободной H PO	Добавить H PO
Черный, мажущий налет на поверхности		Большое содержание свободной H PO	Уменьшить кислотность раствора, добавив к нему гашеную известь, углекислый кальций или барий

Активацию осуществляют в 5—6 %-ном растворе Н РО .

В табл. 17 указаны некоторые неполадки, встречающиеся при получении оксидных и оксидно-фосфатных покрытий, их причины и способы устранения. Для повышения защитной способности оксидных и оксидно-фосфатных покрытий используется обработка покрытий в пассивирующих растворах, пропитка минеральными маслами или консистентными смазками.

После оксидирования детали тщательно промываются от следов рабочего раствора, чтобы оставшиеся на металле соли не вызвали в дальнейшем коррозию. Целесообразно после промывки в воде промыть детали в слабом растворе СгО . Химическое хроматирование осуществляется в 10 - 15 %-ном растворе двухромовокислого калия в течение 2—3 мин при температуре 60—70 °С.

Для пропитки оксидного или оксидно-фосфатного покрытия применяют минеральные масла (веретенное, вазелиновое), консистентные смазки. Перед пропиткой промытые в воде детали помещают в нагретый до 80—90 °С раствор хозяйственного мыла (2—3 %-ный) в конденсатной или кипяченой воде на 2— 3 мин. Извлеченные из мыльного раствора детали сушат и погружают на 5—10 мин в минеральное масло, нагретое до 105— 120°С. Избыток масла удаляется протиркой чистой сухой ветошью. Защитная способность покрытий повышается путем при­менения для пропитки ингибированных масел или смазок.

Иногда по условиям эксплуатации детали целесообразно подвергать гидрофобизации, погружая оксидированные детали на несколько минут в 7-10 %-ный гидрофобизующий раствор кремнийорганической жидкости ГКЖ-94 в бензине. Сушку осуществляют последовательно в три этапа: при температуре 20-30 °С - 30 мин при 60-90 °С - 30 мин и при 170-180 °С - 2-3 ч. При добавлении в раствор ГКЖ-94 0,3 %-ного отвердителя АДЭ-3 сушку ведут при температуре 18-25 °С в течение 30 мин, при 60 °С - 3 ч.