4.4. Форма отчета
1. Цель работы.
2. Схема модели функционирования механической системы.
3. Расчет показателей надежности механической системы с конечным временем восстановления КГ и КТИ по результатам испытания машины.
4. Краткие выводы по работе.
Контрольные вопросы
1. Какова структура процесса функционирования механической системы?
2. Назовите основные показатели процесса функционирования механической системы.
3. Что такое поток отказов механической системы с конечным временем восстановления?
4. Как определить среднее время наработки и восстановления машины в процессе её эксплуатации?
5. Что такое коэффициент готовности машины и как его определить?
6. Что такое коэффициент технического использования машины и как его определить?
7. Как изменяются среднее время наработки на отказ и восстановления, коэффициенты готовности и технического использования машины в процессе её эксплуатации?
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №5
РАСПРЕДЕЛЕНИЕ НАРАБОТКИ ДО ОТКАЗА, ВРЕМЕНИ
ВОСТАНОВЛЕНИЯ И КОМПЛЕКСНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
НАДЁЖНОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ
МЕЖДУ ЕЁ ЭЛЕМЕНТАМИ
5.1. Цель работы
Цель работы – изучить методику распределения показателей надежности механической системы между её элементами в реальных условиях эксплуатации.
5.2. Теоретические сведения
Основной задачей разработки требований к надёжности элементов механических систем (машин) является обоснование нормативных значений показателей их надёжности, обеспечивающих требуемые показатели машин в целом при минимальных затратах. Одновременно эти требования являются контролируемыми параметрами отдельных процессов проектирования, разработки, эксплуатации.
Исходными данными для разработки требований к показателям надёжности элементов машин являются: нормативные показатели надёжности машины в целом; лимитная цена машины; типовые условия и режимы работы элементов; характеристика отказов (предельного состояния) элементов; предположение о законе распределения отдельных параметров; конструктивные схемы машины в целом и её элементов.
Первоначальным этапом решения данной задачи является расчленение машины на составляющие элементы. При этом необходимо руководствоваться следующими соображениями. В первую очередь следует стремиться разбить машину на части, отказ одной из которых не должен изменять надёжность других. Соответственно можно предположить, что эти части будут отказывать независимо друг от друга. С другой стороны, учитывая агрегатно-узловой метод ремонта, следует стремиться расчленить машину на части, большинство из которых можно ремонтировать независимо от других частей.
Иногда машину делят на составные части по функциональному признаку.
С учетом имеющегося опыта целесообразно расчленить машину на подсистемы, подсистемы на агрегаты, агрегаты на узлы и узлы на сборочные единицы и детали. Типичными подсистемами строительных машин могут быть: силовые установки с трансмиссией (привод), ходовая система, несущая система, рабочее оборудование, системы управления, электрическая система, гидравлическая система и прочее. Принципиальная схема типовой силовой установки с трансмиссией показана на рис. 5.1.
Рис. 5.1. Принципиальная схема привода строительной машины
Агрегатами здесь являются двигатель 1, коробка перемены передач 2, задний мост 3, передний мост 4, привод рабочего органа 5.
Под агрегатом часто понимают часть машины , включающую узлы и детали, объединенные в конструктивный комплекс, имеющий общую корпусную (базовую) деталь и выполняющий законченную рабочую функцию. Примерами агрегата могут быть двигатель в сборе, коробка перемены передач и т.п.
Под узлом обычно понимают несколько сопрягающихся между собой деталей, имеющих в общем случае несколько сопряженных поверхностей. К узлам ходовой части относят, например, несущую раму, поддерживающие и опорные катки, гусеницу, натяжной механизм, приводное и ведомое колесо в сборе и др.
В зависимости от решения задач в последующем отдельные части машины можно объединить в структурные схемы, например, типа приведённых на рис. 2.3 (см. лаб. работу №2). Исходными здесь являются: принципиальная (функциональная) схема части машины, отражающая взаимосвязь её элементов; расчетные режимы работы; виды отказов, по отношению к которым рассматривается надёжность.
Различают комплексный подход к нормированию показателей надёжностей элементов машин с учётом взаимосвязи отдельных показателей и независимое распределение отдельных показателей на машину в целом между её частями.