Обеспечение производства материальными ресурсами

План материально-технического снабжения предус­матривает: определение общей потребности в мате­риальных ресурсах, определение объемов запасов мате­риалов, расчет ожидаемых остатков материалов на ко­нец года, установление объема завоза материальных ресурсов.

Исходными данными для составления плана матери­ально-технического снабжения являются: производствен­ная программа, номенклатура материалов, норма расхо­да, планово-расчетные цены и отчетные данные о расхо­де и остатках материалов на складах.

Потребность в основных материалах на программу (Р_о) определяется прямым счетом (по изделиям, деталям, представителям и аналогам) путем умножения нормы расхода материала (Н_и) на количество изделий по про­грамме (N_u) с учетом номенклатуры п, т. е.

Потребность в основных вспомогательных материа­лах (Р) на техническую подготовку и на техническое обслуживание производства определяется умножением программы или объема этих работ (N_i;) в условных изме­рителях (станко-час, ремонтная единица и др.) на норму расхода основных или вспомогательных материалов (Hi) по каждому наименованию материалов, т. е.

Наиболее ответственной и трудоемкой является функ­ция формирования запасов. Норма производственного запаса (Z_H) устанавливается по следующей формуле:

где Z_T — текущий средний запас; Z_cmp — страховой за­пас; Z_под — подготовительный запас.

Текущий запас создается по каждому виду материа­лов для обеспечения производства материалами в пере­рывах между двумя очередными поставками и изменя­ется от максимальной величины в момент поставки до минимальной к моменту следующей поставки. Его раз­мер определяется величиной среднего интервала постав­ки (t_cp) и среднесуточного расхода материала (w_cym):

Интервал поставки зависит от особенностей получе­ния материально-технических ресурсов, норм отпуска продукции, грузоподъемности транспортных средств, возможностей использования складской формы снаб­жения и др.

Страховой запас рассчитывается в определенной про­порции к текущему (например, 50%) или расчетным путем по следующей формуле:

где t_фi— фактический интервал i-й поставки, дн.; B_i — размер партий поступающих материалов в i-й поставке, натуральные единицы; i — порядковый номер рассмат­риваемых материалов.

Подготовительный запас создается на время подго­товки поступившего материала к производственному потреблению (в размере 1-3-дневной потребности). В от­дельных случаях возникает необходимость создания от­дельных подготовительных запасов (сушка пиломатериа­лов, комплектование продукции и т. д.), их величина определяется конкретными расчетами.

14.3.

Интегрированные системы оперативного управления производством

В интегральном управлении производством централь­ное место занимает оперативное (производственное) пла­нирование, которое ответственно за выполнение плана поставок и наилучшее использование ресурсов рабочего времени рабочих, оборудования, производства. Эти за­дачи под силу лишь интегрированным системам ОПП.

Под системой ОПП понимается комплекс взаимосвя­занных элементов (методов и приемов организации хода производства), взаимодействие которых подчинено вы­полнению обязательств по поставкам продукции и обес­печению слаженного и согласованного хода производ­ства изделий при наилучшем использовании производ­ственных процессов.

Во всех используемых типовых системах оперативного планирования непоточного производства — «по заказной», «по опережениям», «на склад», «по цикловым комплек­там», «по комплектовочным номерам», «по заделам», «по партийно-периодической» — основным элементом управления ходом производства является отслеживание движения деталей по их соответствующим циклам, опе­режениям и совершенно игнорируется увязка этого дви­жения деталей с загрузкой рабочих мест во времени — в этом их главная неполноценность. Проверочные объемно-календарные расчеты пропускной способности производ­ственных подразделений, обычно выполненные для обо­снования плана в целом на месяц, не могут обеспечить даже удовлетворительного согласования движения пред­метов труда по срокам с загрузкой рабочих мест во вре­мени внутрипланового периода. Это приводит к разбалансировке первоначального плана, к плановому рас­пределению дефицита предметов труда, планирование все более подменяется диспетчированием производства. В процессе оперативного управления производством (ОУП) должно достигаться строгое взаимодействие орга­нов управления на всех стадиях производственного про­цесса — от получения сырья, материально-технических ресурсов до реализации продукции с целью комплектно­го и своевременного выполнения плана поставок про­дукции при наилучшем использовании располагаемых ресурсов. ОУП предусматривает два вида деятельности органов управления:

• оперативное планирование основного производства — доведение утвержденной годовой производственной программы завода до каждого цеха, участка, рабо­чего места и организация его выполнения на всех уровнях;

• диспетчирование работы предприятия в целом — цен­трализованное непрерывное руководство по коорди­нации работ, включающее учет, контроль, анализ, регулирование, организацию и стимулирование вы­полнения оперативно-календарных планов всеми це­хами и всеми подразделениями предприятия. Организация ритмичной работы — работы по пла­нам-графикам — обеспечивается не только оперативным планированием, но и всей системой организации и уп­равления предприятием.

В соответствии с требованиями к ОПП, каждая сис­тема оперативного планирования должна обеспечивать ритмичную согласованную работу всех производственных подразделений по сводному цикловому графику подго­товки производства, изготовлению и выпуску изделий; максимальную непрерывность процессов производства; максимальную надежность и устойчивость оперативных планов, минимальную трудоемкость плановых работ; вы­сокую гибкость в реализации целей ОПП при возникно­вении различных организационно-технических возму­щений в ходе производства; непрерывность планового руководства; соответствие системы ОПП типу и характе­ру конкретного производства.

Используемое торговые системы оперативного пла­нирования непоточного производства из всех требова­ний, предъявляемых к ОПП, реализует только одно — требование гибкого реагирования на возникающие воз­мущения. Полноценная система ОПП может соответство­вать всем требованиям, которые к ней предъявляются, /" если она будет базироваться на прогрессивных методах организации производства:

• предварительно упорядоченное движение по типо­вым внутриучастковым организационно-технологи­ческим маршрутам;

• всемирная унификация и типизация технологичес­ких маршрутов с целью уменьшения (упрощения) связей между производственными подразделениями;

• использование расширенного состава календарно-плановых нормативов для согласования технико-экономического планирования, начиная с формирования сбалансированного плана производства и поставок про­дукции с оперативным планированием производства;

• объемно-динамический метод (ОДМ) выполнения календарно-плановых расчетов, который обеспечивает согласование сроков прохождения изделий в произ­водстве с равномерной и полной загрузкой плановых рабочих мест производственных участков;

• специальный организационный механизм сменно-суточного планирования, обеспечивающий удержа­ние производственного процесса в плановом режиме. Совершенствование оперативного управления и пла­нирования производства должно осуществляться в соот­ветствии с законами и принципами организации произ­водственного процесса.

14.4.

ОРГАНИЗАЦИЯ

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

ВО ВРЕМЕНИ И ПРОСТРАНСТВЕ

НА МЕЖЦЕХОВОМ УРОВНЕ.

СОГЛАСОВАНИЕ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ

Центральной задачей, сердцем всей маршрутной сис­темы ОПП (МСОПП) является формирование сводного объемно-циклового графика подготовки производства и изготовления изделий. И наиболее сложно это сделать в условиях единичного и мелкосерийного производства, при высокой обновляемости выпускаемой продукции, когда согласование процессов подготовки производства и изготовления изделий (заказов) состоит из согласова­ния противоречивых требований: учета динамизма ре­ального хода производства; своевременности выполне­ния заказов; непрерывной и полной загрузки производ­ственных участков; минимизации уровня комплектного незавершенного производства. Эта задача неразрешима с позиции статичного представления о ходе производ­ства, она решается с помощью объемно-динамического метода, причем динамизм производственного процесса здесь не препятствует, а, наоборот, способствует стаби­лизации производственного процесса в рамках сводного объемного плана-графика (рис. 7).

На рисунке 7 обозначения О_оз, О_ом, О_к — норматив­ные опережения окончания стадий производственного процесса (соответственно заготовительной, механообрабатывающей, сборки сборочных единиц) выполнения ра­бот, переходящих с предыдущего планового периода; О_ва, О_вм, О_ве — опережение выпуска серии изделий «А» соответственно на производственных стадиях (заготовитель­ной, механообрабатывающей, сборки сборочных единиц) относительно окончания генеральной сборки этой серии изделий.

Сводный объемно-цикловой план-график строится следующим образом. На оси ординат откладывается ко­личество рабочих мест основного производства, а на оси абсцисс — время в рабочих днях. Каждый производствен­ный участок на графике отображается прямоугольником,

вытянутым на весь горизонт планирования. При разра­ботке сводного объемно-циклового плана-графика на новый плановый период оценивается объем работ, пере­ходящих из предыдущего планового периода, который отражается на графике с начала периода планирования в виде свертывающегося процесса и формирует загрузку каждого производственного участка. Понятно, что фи­нишные производственные участки загружаются на зна­чительно большее время, чем начальные (стартовые) про­изводственные участки.

Производственный процесс изготовления каждого изделия может быть представлен как объемно-цикло­вой график изготовления МКД и СЕ и выполнения его генеральной сборки. На рисунке 7 представлен объемно-цикловой график изготовления изделий «А». На каж­дой стадии процесса, на каждом производственном уча­стке в соответствии со схемой вхождения предметов труда в изделие «А» на рисунке изображены паралле­лограммы, отображающие процессы изготовления со­ответствующих МКД и СЕ. Острые углы каждого па­раллелограмма представляют скорости развертывания и свертывания процессов изготовления МКД и СЕ на соответствующих участках. Причем чем больше опера­ций в типовом технологическом маршруте изготовления МКД и СЕ, тем относительно медленнее развертывают­ся и свертываются их процессы.

Для каждого производственного участка скорости развертывания и свертывания частичных процессов изготовления МКД и СЕ одинаковы, что обеспечивает полную стыковку согласуемых процессов (параллело­граммов).

Объемно-цикловой график выполнения заказов, за­пускаемого первым, пристраивается к графику выполне­ния переходящих работ (см. рис. 7). Затем пристраива­ются объемно-цикловые графики выполнения последую­щих заказов. Для обеспечения непрерывности загрузки производственных участков при сопряжении объемно-цик­ловых графиков изготовления изделий (заказов) должны выдерживаться три обязательных условия:

• сбалансированность структуры трудоемкости производственной программы и пропускной способности ос­новных производственных участков завода;

• согласование опережений в сводном объемно-цик­ловом графике между процессами изготовления МКД и СЕ одного изделия, которые не должны быть меньше минимально необходимых согласно объемно-цикловому графику изготовления серии соответствующего изделия;

• соблюдение опережений между стадиями произ­водственного процесса, которые должны быть равны между собой, но вместе с тем величина этих опережений должна быть равна или чуть больше наибольшей дли­тельности стадии цикла изготовления серии одного из изделий (заказов) программы.

Если вышеперечисленные условия выдерживаются, то в процессе производства полностью и последователь­но реализуются следующие цели:

• своевременное выполнение обязательств по постав­кам продукции;

• организация непрерывной и полной загрузки произ­водственных участков и плановых рабочих мест;

• обеспечение минимального и комплектного незавер­шенного производства.

В противном случае возникают перерывы в работе производственных участков, сильно увеличивается объем и нарушается комплектность незавершенного производ­ства, резко снижает ритмичность производства.

14.5.