- •Организация производства как самостоятельная область знания
- •Закономерности организации производства на предприятии
- •Классификация элементов по содержанию
- •Классификация элементов по признакам управления и исполнения
- •Классификация элементов по структурным подразделениям и процессам
- •Особенности предприятия как системы
- •Концептуальная модель организации производства на предприятии
- •Цели организации производства
- •Задачи организации производства, реализуемые в функциональных подсистемах.
- •Процесс организации производства
- •Установление видов деятельности и определение круга участников работы
- •Исследование состояния организации и анализ результатов
- •Разработка вариантов организационной концепции и выбор оптимального варианта
- •Разработка проекта организации (реорганизации) производства и реализации
- •Предприятие как объект организации
- •Принципы организации подготовки производства
- •Организационная структура системы подготовки производства
- •Организация подготовки производства во времени
- •Комплексный подход к организации подготовки производства
- •Содержание и этапы научно-исследовательских работ
- •Технологическая унификация и стандартизация
- •Выбор варианта технологического процесса
- •Содержание процесса освоения новой продукции и принципы его организации
- •Организация перехода на выпуск новой продукции
- •Планирование показателей производства новых изделий
- •Нормативы для планирования подготовки производства
- •Программно-целевое планирование и управление подготовкой производства
- •Сетевое планирование подготовки производства
- •Применение функционально-стоимостного анализа
- •Методы скоростного проектирования и освоения выпуска новой продукции
- •Внедрение систем автоматизированного проектирования
- •Экономическая эффективность совершенствования организации подготовки производства
- •Научные принципы организации процессов производства
- •Организация производственных процессов во времени
- •Методы расчета производственного цикла
- •Формы организации производства
- •Методы организации производства
- •Методы организации индивидуального производства
- •Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы
- •Организация рабочего места
- •Метод организации поточного производства
- •Способы синхронизации оборотных операций
- •Методы организации синхронизации производства
- •Организация производства в первичных стадиях предприятия
- •Выбор производственной структуры цеха
- •Организация рациональных материальных потоков
- •Анализ организационно-плановых признаков группирования
- •Формирование производственных участков
- •Оптимизация состава станочного парка производственных участков
- •11.4. Организация производства при внедрении коллективных форм труда
- •Планирование изготовления бригадокомплектов
- •Организация технологического обслуживания производства Система обслуживания рабочих мест
- •Организация поточного производства Сущность и характеристика поточного производства
- •Классификация основных видов и форм поточных линий
- •Основы расчета и организации однопредметных поточных линий
- •Организация автоматических поточных линий
- •Расчеты автоматических линий
- •Организация рациональной работы апл
- •Организация производства с применением станков с чпу
- •Организационные основы гибкого автоматизированного производства
- •Международные стандарты исо 9000
- •Организация системы качества в соответствии с исо 9000
- •Документация системы качества
- •Подготовка организации к сертификации
- •Организация выполнения планов производства и реализации продукции
- •Обеспечение производства материальными ресурсами
- •Интегрированные системы оперативного управления производством
- •Организация деятельности по реализации продукции
- •Содержание и тенденции организации технического обслуживания производства
- •Организация эксплуатации инструмента и оснастки
- •Система ремонта оборудования
- •Определение объема и организация подготовки ремонтных работ
- •Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования
- •Основные пути развития организационных резервов
- •Исследование состояний организации производства
- •Анализ состояния организации производства
- •Методы сбора информации
- •Метод исследования организации производства с использованием карт производственного цикла
- •Определение уровня организации производства
- •Проектирование организации производства
- •Содержание и методы организационного проектирования
- •Этапы проектирования
- •Методы организационного проектирования
- •Система автоматизированного проектирования организации производства
- •Требования к сапр оп как специфической системе автоматизированного проектирования
- •Определение экономической эффективности частных мероприятий
- •Источники экономического эффекта от частных мероприятий по совершенствованию организации производства
- •Литература
Применение функционально-стоимостного анализа
Для обеспечения высокого технико-экономического Уровня создаваемой техники необходимо организовать работу по определению и достижению оптимальных технических параметров и экономических показателей конкретных изделий. Одним из важных направлений в решении этой задачи является применение в процессе подготовки производства функционально-стоимостное анализа (ФСА).
В процессе ФСА выявляются возможности снижение дополнительных затрат и создания конструкций высокого качества с затратами, приближающимися к уровню целевых.
Функциональные методы стоимостного анализа при меняются также при проектировании технологически процессов организации производства в процессе освоения новой техники. Функционально-стоимостный анализ — метод системного исследования объекта (изделия, процесса, структуры), направленный на повышение эффективности использования материальных и трудовых ресурсов. Этот метод обеспечивает оптимизацию соотношений между общественно необходимыми потребительскими свойствами объекта и затратами на его использование и эксплуатацию. Повышение эффективности использования трудовых и материальных затрат средствами ФСА на стадии подготовки производства обеспечивается предупреждением возникновения функционально излишних затрат, на стадиях производства и эксплуатации — сокращением или исключением неоправданных затрат и потерь.
Применение ФСА позволит устранить большую часть недоработок при проектировании конструкции, при изготовлении опытных образцов и в серийном производстве. ФСА базируется на предположении о том, что объектами исследования должны быть не продукты труда как таковые, а выполняемые ими функции, поскольку только они призваны удовлетворять какую-либо общественную потребность. В отличие от предметного подхода, при котором существующие конструкция или процесс принимаются как нечто заданное и незыблемое, а снижение затрат может быть результатом лишь его усовершенствования, при использовании функционального подхода объект рассматривается как средство достижения определенной цели — реализации комплекса необходимых потребителю функций. Достичь этой цели можно несколькими путями. В процессе ФСА ставится задача обеспечить достижение цели наиболее эффективным способом. Анализ предполагает выявление и использование функций анализируемого объекта. Под функцией в данном случае понимают проявление или сохранение свойств какого-либо объекта в данной системе отношений, а также действие или воздействие. Так, функциями объектов могут быть такие действия, как «передавать усилия», «регулировать поток» и др.
Объектом функционального анализа являются прямые затраты, уровень которых в значительной мере формируется в процессе конструкторской и технологической подготовки производства. Общие затраты на изготовление детали, изделия (в данном случае — прямые), в соответствии с функциональным подходом к анализу, состоят из двух частей:
а) затраты на обеспечение выполнения изделия, его функций, т. е. полезные затраты,
б) дополнительные затраты, не имеющие прямого от ношения к функции изделия, их можно уменьшить при выполнении второстепенных или вспомогательных функций, т. е. изменение затрат.
Целевые затраты подразделяются на затраты, связанные с реализацией основных функций изделий, и затраты, связанные с реализацией второстепенных функций.
В процессе ФСА ставится задача: создать такую конструкцию изделия, которая обеспечит выполнение его функций при затратах, приближающихся к минимально необходимым. Решения этой задачи можно добиться сведением до минимума дополнительных затрат, обусловленных несовершенством конструкций и применением неэффективных способов изготовления продукции; устранением элементов конструкций, функции которых излишни или могут быть совмещены, доведением затрат, связанных с выполнением вспомогательных и второстепенных функций, до оптимального уровня.
ФСА проводится по этапам.
1-й этап — подготовительный — включает выбор объекта исследования, постановку задачи, определение цели анализа, формирование группы по его проведению.
Объектом исследования могут быть проектируемое ил модернизируемое изделие, технологический или производственный процесс. Основными задачами, определявшими необходимость проведения ФСА на стадиях подготовки производства, являются: снижение себестоимости и цены проектируемого изделия, сокращение сроков и затрат на конструкторскую и технологическую подготовку производства; повышение серийности при изготовлении новой продукции; ограничение номенклатур конструктивных элементов и применяемых материалов повышение качества конструкций изделия (надежность долговечность, ремонтопригодность); снижение труде емкости изготовления изделия; внедрение безотходного и малоотходной технологии; совершенствование организации производства и т. д.
2-й этап — информационный — включает ознакомление с чертежами, технологическими процессами, паспортами, патентными формулярами, рекламными проспектами, научными статьями по проектируемым и аналогичным образцам. Изучаются также и экономически показатели.
3-й этап — аналитический. Цель этапа — провести анализ объекта в целом для определения задач по выборке вариантов решения, направленных на его совершенствование.
На аналитическом пути устанавливаются и формируются функции, выполняемые изделием и каждым конструктивным элементом, а также определяются затраты по каждой функции. Затем строится функциональная схема изделия.
Информация о затратах заносится в специальные формы. Вспомогательными средствами анализа являются диаграммы и гистограммы, составляемые на основе данных таблиц.
После того как определены функции изделия и его элементов, необходимо выявить нужные функции и определить меры по упрощению, замене материалов и т. п.
4-й этап — творческий. Цель этого этапа состоит в поиске идей, на основе которых можно было бы сформулировать варианты решения поставленной задачи, и выборе наиболее приемлемых вариантов.
Для поиска новых идей и технологических решений в процессе ФСА могут быть использованы следующие методы: мозговой штурм (мозговая атака), метод «635», конференция идей, морфологический анализ, метод контрольных вопросов, метод синектики, ТРИЗ и т. д.
5-й этап — исследовательский. На данном этапе проводятся оценка и предварительный выбор вариантов. Из всего количества различных вариантов исключаются те, которые невозможно реализовать. Затем проверяются возможность осуществления и функциональная пригодность оставшихся вариантов решений.
6-й этап — рекомендательный. На основе отобранных вариантов принимается решение по внедрению рекомендаций, разработанных в процессе ФСА. Характеристика принятого решения дается в ясной и наглядной форме с указанием всех затрат, влияющих на себестоимость используемой конструкции.
7-й этап — внедрение и контроль результатов ФСА: составляется график внедрения разработанных технических и организационных решений и осуществляется его реализация. Результаты проведения ФСА заносятся в таблицу.
ФСА требует изучения и рассмотрения объекта проектирования представителями многих подразделений: конструкторского и технологического отделов; службы контроля качества; отделов сбыта и материально-технического снабжения; экономистов и производственников. В связи с этим функциональные методы анализа выступают как коллективная форма организации работ по созданию новых изделий и технологических процессов, систем управления и т. п.
Внедрение ФСА в практику подготовки производства способствует существенному снижению затрат как на осуществление собственно подготовки производства, так и на изготовление новой продукции и является насущной задачей.
8.4.