- •Оглавление
- •5.5. Оборудование для сушки шпона 59
- •5.6. Оборудование для сортировки лущеного шпона и его нормализации 64
- •Предисловие
- •Введение
- •1. Общие требования к выполнению работ
- •2. Задание на курсовое проектирование
- •2.1. Состав курсового проекта
- •Введение. Задачи промышленности по совершенствованию технологии выпускаемой продукции.
- •2.2. Производственная программа
- •Данные для вариантов задач
- •3. Характеристика выпускаемой продукции и сырья
- •3.1. Характеристика выпускаемой продукции по требованиям стандартов
- •3.2. Сырье для производства фанеры и способы его хранения
- •Сортность и размеры фанерного сырья различных пород древесины
- •Классы стойкости древесины по гост 9014.0
- •4. Расчет сырья и материалов в производстве фанеры
- •4.1. Расчет лесоматериалов
- •Размеры листов фанеры и отходы при обрезке
- •Поправочные коэффициенты на длину чураков
- •Нормативы березового сырья длиной 1,6 м на 1 м3 сырого шпона
- •Значения упрессовки, коэффициетов k1, k3, k4
- •Величина коэффициентов k6 , k7
- •Типы лущильных станков
- •Средние диаметры карандашей при лущении чураков в станках с телескопическими шпинделями
- •4.1.1. Методика расчета материалов по электронной таблице «excel»
- •Адреса ячеек в электронной таблице для коэффициентов
- •4.2. Расчет клеевых материалов
- •Нормы расхода клея при контактном способе нанесения на клеевых вальцах
- •4.2.1. Расчет декоративной бумаги и пропиточной смолы
- •Категории бумаг для облицовки
- •4.2.2. Расчет расхода смолы сбс-1 и спирта
- •5. Схема технологического процесса выпускаемой продукции
- •5.1. Обоснование выбора оборудования
- •5.2. Гидротермическая обработка сырья
- •Режимы обработки сырья в закрытых бассейнах
- •5.3. Оборудование окорочно-распиловочного участка
- •Цикл обработки лесоматериала на круглопильных станках
- •5.4. Линии лущения-рубки шпона
- •5.5. Оборудование для сушки шпона
- •Коэффициент циркуляции воздуха
- •5.5.1. Расчет конвейерных сушилок для шпона, намазанного клеем
- •5.7. Склеивание фанеры
- •5.7.1. Сборка пакетов
- •Режимы холодной подпрессовки
- •5.7.2. Режимы склеивания фанеры и расчет прессового оборудования
- •Число пакетов на этаже пресса
- •Удельное давление прессования по ступеням для фанеры марок
- •Значения коэффициентов а, в, с
- •Контрольные вопросы
- •5.8. Расчет линии пропитки бумаги
- •Техническая характеристика горизонтальной пропиточной машины
- •5.9. Оборудование для обрезки и шлифования фанеры
- •6. Расчет фонда заработной платы
- •Определение расчетного количества рабочих в смену
- •7. Расчет себестоимости продукции
- •8. Планировка оборудования в цехе
- •Заключение
- •Библиографический список
- •424000 Йошкар-Ола, пл. Ленина, 3
- •424006 Йошкар-Ола, ул. Панфилова, 17
5.5.1. Расчет конвейерных сушилок для шпона, намазанного клеем
При использовании однокомпонентных фенолоформальдегидных смол СФЖ-3011 и СБС-1 в производстве бакелизированной, декоративной фанеры, а также древеснослоистых пластиков необходимо подсушивать шпон с намазанной смолой.
При нанесении смолы на поверхность шпона происходит его увлажнение, поэтому шпон после нанесения на него клея сушат в конвейерных сушилках типа НИИФ СТ-4 при температуре 75...80 °С. При отсутствии данной операции могут появиться дефекты склеивания в виде расклея и пузырей.
Производительность конвейерной сушилки, м3/ч, определяется по формуле
, Псм = 8 Пч, (5.20)
где L – рабочая длина сушилки, мм; Kи – коэффициент использования сушилки: Kи = 0,9; K3 – коэффициент косвенных затрат: K3 = 0,9; Vл – объем одного листа шпона; Z – продолжительность сушки, мин; Z ≈ 8…14 мин.; t – расстояние между листами шпона на конвейере: t = 90 мм.
Расчетное количество сушилок определяют исходя из сменного задания по сухому шпону С2 (см. формулу (5.19).
Контрольные вопросы
-
Какие виды сушилок используются для сушки лущеного шпона?
-
Каковы параметры режимов для сушки шпона?
-
Какова влажность шпона до и после сушки?
-
С какой целью сушат шпон, намазанный смолой?
-
Как определяется время сушки и производительность сушилок?
5.6. Оборудование для сортировки лущеного шпона
и его нормализации
Качественный выход шпона зависит главным образом от сорта сырья 12. Лущеный шпон после сушки сортируется по породам, сортам, по размеру и по назначению.
По качеству, в соответствии с требованиями ГОСТ 304276, соответственно различают пять сортов лущеного шпона и лиственных и хвойных (х) пород: Е, (Ех, х) для лицевых поверхностей изделия под прозрачную отделку; (х) для поверхностей различного назначения под все виды отделки; (х) для поверхностей изделий конструкционного назначения под непрозрачную отделку; V (Vx) без требования к внешнему виду.
Сортировка шпона одна из трудоемких работ. Чтобы увеличить производительность, на участке сортировки применяют малую механизацию для перемещения сухого шпона, полуавтоматические линии сортировки СШ-3, фирмы «Raute».
Значительная часть шпона проходит дополнительную обработку. Неформатные кусковые листы шпона подвергаются ребросклеиванию, склеиванию на «ус», а листы, имеющие местные дефекты, сучки, подвергаются починке. Такая нормализация качества и размеров шпона позволяет повысить его сортность на один разряд и увеличить выход форматного шпона.
Для починки шпона используют шпонопочиночные станки типа ПШ и станки фирмы «Raute». Все шпонопочиночные станки имеют механизм для вырубки и удаления дефектов из листа шпона, вырубки из ленты шпона и установления заплатки на место дефекта.
Производительность шпонопочиночного станка определяется по формуле
, (5.21)
где: V объем одного листа шпона, м3; K коэффициент использования рабочего времени: K = 0,94; tр – время ручных операций: tp = 6…7 с; t1 время на установку заплатки: t1 = 12 с; t2 время на перемещение листа, t2 = 0,4…0,8 с; n количество заплаток на 1 листе: n = 320.
В среднем производительность составляет 0,4 м3/ч.
Для придания прямолинейности кромкам кусковый шпон обрабатывается на гильотинных ножницах отечественного производства типа НГ или кромкофуговальных станках типа КФ, а также гильотинных ножницах фирмы «Rukle».
Производительность гильотинных ножниц или кромкофуговальных станков
, (5.22)
где L длина листа шпона, м; Bд средняя ширина делянок (кусков): Bд = 0,3…0,4 м; Hп высота пачки кускового шпона, при резе вдоль волокон наибольшая высота пачки Hп = 90 мм = 0,09 м; K коэффициент использования станка: K = 0,95; Z время цикла обработки: в среднем Z = 4…6 мин.
Кусковый шпон с выровненными кромками подвергается ребросклеиванию. Ребросклеивание может быть продольным (вдоль волокон) и поперечным.
Наиболее часто на предприятиях применяют станки для продольного ребросклеивания РС-9 (склеивание с помощью клеевой нити) и ленточные РС-6, РС-7 (склеивание клеевой лентой).
Производительность станков, м3/ч,
, (5.23)
где U скорость подачи, м/мин.: для станка РС-9 U = 1440 м/мин.; B, S ширина и толщина форматного листа шпона, м; K1 – коэффициент использования рабочего времени: K1 = 0,95; K2 – коэффициент использования машинного времени: K2 = 0,92.
При расчете необходимого количества станков можно принять, что починке, выравниванию по кромке и ребросклеиванию подвергаются 5…20 % от общего количества шпона на программу. Тогда количество оборудования рассчитывают по уравнению
m = , Псм = 8 Пч , (5.24)
где С2 сменное задание по сухому шпону, м3; Псм производительность оборудования в смену, м3/смену.
Контрольные вопросы
-
Каие сорта лущеного шпона различаются по ГОСТ?
-
Что такое нормализация шпона?
-
Какое оборудование используется для починки, выравнивания кромок и ребросклеивания шпона?
-
Как определяется производительность и количество потребного оборудования для нормализации качества шпона?