5.2. Непоточный метод организации производства

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Существует два метода организации производства: поточное и непоточное (индивидуальное) производство. 

Непоточное производство используется преимущественно в единичном и серийном производстве и обладает следующими признаками:

1. Отсутствие специализации рабочих мест;

2. Применение широкоуниверсального оборудования;

3. Расположение оборудования однотипными технологическими группами;

4. Последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями;

5. Большие перерывы между технологическими операциями;

6. Применение разных по конструкции и технологии изготовления предметов труда;

7. Необходимость частой подвозки деталей и предметов труда к рабочему месту в течение смены.

В условиях единичного производства непоточный метод осуществляется в форме единично-технологического (обрабатываемые предметы труда не повторяются). 

В серийном производстве непоточный метод принимает две формы: 

1) партионно-технологический метод (предметы труда проходят обработку партиями, которые периодически повторяются); 

2) предметно-групповой метод (вся совокупность предметов труда разделяется на технологически подобные группы). 

В партионной организации производства используются следующие расчеты (производственные нормативы):

1) величина нормативных партий обработки деталей;

2) периодичность запуска-выпуска партий деталей;

3) длительность производственного цикла партии изготовления деталей (изделий) на участке, в цехе и по заводу в целом;

4) величина заделов;

5) величина календарного опережения.

Перечисленные нормативы в той или иной степени и форме применяются в любом серийном производстве: крупносерийном, среднесерийном и мелкосерийном. Однако форма планов-графиков, с помощью которых организуется процесс основного производства, в зависимости от степени серийности меняется. Так, например, в крупносерийном производстве составляются стандартные (нормативные), подетально-пооперационные графики; в среднесерийном – стандартные (нормативные) планы запуска-выпуска партий деталей; в мелкосерийном производстве используются укрупненные календарные планы прохождения каждого заказа.

Под партией изготовления деталей (n) понимается группа одинаковых деталей определенного наименования, проходящих процесс изготовления с одной наладки.

Размер партии рассчитывается в каждом цехе по ведущей операции, за которую принимается операция с наиболее сложной и трудоемкой наладкой, и выдерживается на всех операциях технологического процесса. Если имеет место одинаковая наладка на двух и более операциях, то за ведущую принимается операция с большим отношением:

,

где t_п-з – подготовительно-заключительное время операции, мин.;

t_шт – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин.

Расчет партии осуществляется по формуле:

,

где К_н – коэффициент наладки.

В том случае, когда операция технологического процесса изготовления деталей не требует предварительной наладки или когда она проста и малотрудоемка (менее 0,5 ч), размер нормативной партии также должен обеспечить достаточную продолжительность выполнения однородных операций на каждом рабочем месте, поскольку это способствует росту производительности труда рабочего. Но при этом нельзя допустить образования излишнего задела в производстве.

В этом случае размер партии определяется по наиболее производительной операции процесса и ограничивается пределами 0,5-1 смены. После расчета размера партии в штуках рассчитывается ее периодичность запуска-выпуска (партия в днях) по формуле:

,

где R – периодичность запуска-выпуска партии деталей, дн.;

N_ср.сут – среднесуточный выпуск деталей, шт.

При выборе наиболее производительной операции в основу расчета не принимаются ручные и простые машинные операции, не требующие особенного навыка рабочего. Наиболее производительную операцию выбирают из числа «характерных» машинных операций.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

1. Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели:

- съем продукции с единицы оборудования q;

- число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h.

Количество оборудования (N) в непоточном производстве исчисляется для каждой технологически однотипной группы станков: 

,

где n - количество предметов труда, обрабатываемых на данном оборудовании; 

t - норма времени на обработку предметов труда; 

T - плановый фонд времени работы единицы оборудования за год; 

Kв.н. - коэффициент выполнения норм времени. 

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

2. Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле:

,

где К_м - коэффициент сопряженности участков по мощности;

М_у1, М_у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка);

У₁ - удельный расход продукции 1-го подразделения.

3. Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

4. Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.