- •Система разработки продукции
- •THE TOYOTA
- •Содержание
- •Предисловие Джима Вумека
- •Благодарности
- •Предисловие авторов
- •Введение
- •Революция в разработке новой продукции
- •Новый рубеж конкурентной борьбы: система разработки продукции
- •Совершенство разработок — важнейшая составляющая потенциала компании
- •Бережливая система разработки продукции: объединить усилия функциональных подразделений и поставщиков
- •Учиться у Toyota
- •Модель бережливой системы разработки продукции
- •Социотехническая система
- •Подсистема «Процесс»: принципы 1-4 LPDS
- •Подсистема «Люди»: принципы 5-10 LPDS
- •Подсистема «Инструменты и технология»: принципы 11-13 LPDS
- •Процесс определения ценности с точки зрения потребителя в North American Car Company
- •Процесс определения ценности с точки зрения потребителя в Toyota
- •Руководство проектом: роль главного инженера
- •Этапы создания ценности для потребителя
- •Конкретная ситуация: Команда разработчиков кузова Lexus уменьшает допустимый предел погрешности вдвое
- •Почему этот принцип стал первым?
- •Правильный старт как фабрика идей: разработка разных продуктов на основе единой платформы
- •Производные модели на основе существующих платформ
- •Долгосрочное технологическое планирование
- •Правильный старт при реализации отдельных проектов: внешний вид автомобиля и техническая осуществимость
- •Параллельное проектирование на базе альтернатив
- •Применение кенто к разработке кузова и каркаса Toyota
- •Пример того, как стандартизация производственных операций обеспечивает быстрое решение проблем
- •Унифицированная компоновка и использование единых комплектующих
- •Анализ базовых целей создания автомобиля и принятие решений
- •Технология производства в Toyota: обязанности инженера по параллельному проектированию
- •Инженеры по параллельному проектированию должны обеспечить достижение плановых показателей по инвестициям и переменным издержкам
- •Мидзен боси и посещение производственных предприятий
- •Обмен информацией со специалистами функциональных групп
- •Инженер по параллельному проектированию представляет план
- •Использование средств автоматизированного проектирования
- •Раннее решение проблем на этапе кенто: конкретная ситуация
- •Кодзокейкаку (К4) — соединить части в единое целое
- •Правильный человек, правильная работа, правильный момент
- •Обеспечить выровненный поток процесса разработки продукции
- •Потенциал потока
- •Разработка продукции как процесс
- •Составление карт потока создания ценности
- •Семь видов потерь в процессе разработки продукции
- •Три типа потерь реально существуют
- •Факторы, способствующие и препятствующие потоку: подход теории очередей
- •Выровненный поток вместо неразберихи: кенто и поток
- •Роль логики процесса
- •Использование общих платформ
- •Скользящий график запуска в производство
- •Завершение разработки продукции
- •Синхронизация работы внутри и между функциональными подразделениями
- •Примеры межфункциональной синхронизации
- •Обеспечение гибкости
- •Детальные (фундоси) графики работы функциональных подразделений
- •Обеспечение потока процесса при несерийном производстве
- •Определение ритма проектно-конструкторских работ и сокращение времени управленческого цикла
- •Вытягивание информации в системе разработки продукции
- •Объединение операций в единый поток
- •Три вида стандартизации
- •Стандартизация конструкции и контрольные листки
- •Стандартизация процесса
- •Стандартизированный процесс организации производства в Toyota
- •Разработка штампов в Toyota
- •Разработка технологического процесса и фиксаторов
- •Производство инструмента и штампов в Toyota
- •Типовые сроки производства штампов и инструментов
- •Станочная обработка штампов в Toyota
- •Сборка штампов в Toyota
- •Разработка технологии сборки автомобиля в Toyota
- •Стандартизация профессиональных знаний и навыков
- •Заключение
- •Развивать систему главных инженеров для интеграции всего процесса разработки
- •Культурная составляющая системы главных инженеров
- •История двух главных инженеров: проекты Lexus и Prius
- •Lexus: главный инженер, который не идет на компромиссы
- •Главный инженер — лидер
- •Руководство разработкой продукции в NAC: от главного инженера к бюрократу
- •Организация групповой работы в Chrysler
- •Система главных инженеров Toyota:
- •избегать компромиссов, порождающих бюрократию
- •Какая структура лучше?
- •Недостатки продуктовой структуры
- •Достоинства и недостатки матричной структуры при управлении процессом разработки продукции
- •Реорганизация матричной структуры Toyota
- •Структура проектных команд Chrysler: сравнение с центрами разработки автомобилей
- •Параллельное проектирование: обея
- •Параллельное проектирование: команды разработки модулей и главные инженеры по организации производства
- •Команды разработки модулей: кузов и организация производства
- •Организационная структура как развивающееся явление
- •Наем, развитие и сохранение персонала
- •Процесс подбора и найма персонала в NAC
- •Процесс отбора и найма в отделе разработки продукции NAC
- •Процесс найма в отделе организации производства NAC
- •Обучение и развитие в NAC
- •Развитие людей в Toyota
- •Наем в Toyota
- •Обучение и развитие в Toyota
- •Обучение и развитие в отделе разработки кузова
- •Обучение и развитие в отделе организации производства
- •Генти генбуцу в процессе разработки
- •Демонтаж продукции конкурентов
- •Сборка опытного образца
- •Ежедневные совещания на сборочном участке
- •Система бережливой разработки продукции должна обеспечивать развитие людей
- •Сделать поставщиков составной частью системы разработки продукции
- •Деталь — не деталь, а поставщик — не поставщик
- •Сила кейрецу
- •Равны ли поставщики между собой?
- •Отбор и развитие поставщиков до уровня партнера в Toyota: пример поставщика автопокрышек из США
- •Партнерские отношения с поставщиками: кому это выгодно?
- •Поставщики работают в тесном контакте с компанией-заказчиком: взаимовыгодные долгосрочные отношения
- •Цена — это не все
- •Упустить заказ
- •Развитие отношений
- •Система инженеров по приглашению
- •Состав группы поставщиков
- •Стратегия аутсорсинга
- •Совершенствование важнейших технологий
- •Освоение новых направлений: гибридный двигатель и средства автоматизированного управления
- •Привлечение аутсорсеров для изготовления аккумуляторных батарей
- •Изменить корпоративные принципы, чтобы сохранить внутренний потенциал
- •Обращаться с поставщиками корректно и разумно
- •Создать систему обучения и непрерывного совершенствования
- •Что такое знание и организационное обучение
- •Передача явного и неявного знания
- •Система обучения разработке продукции в Toyota
- •Обучение на собственном опыте
- •Хансей в Toyota
- •Идзивару — испытания в Toyota
- •Потенциал проблем
- •Решение проблем на месте
- •Цена невежества
- •Ускорить обучение, сократив продолжительность цикла
- •Сформировать культуру постоянного стремления к совершенству
- •Как культура может помешать бережливой разработке продукции
- •Инструмент не решает проблему
- •Приносить пользу потребителям и обществу
- •Высокий профессионализм и непревзойденное качество разработок — интегральная часть культуры
- •Дисциплина и трудовая этика
- •Кайдзен изо дня в день
- •Прежде всего потребитель
- •Стремление учиться, заложенное на генетическом уровне
- •Ответственность и обязательства
- •Организационное единство
- •Правильный процесс дает правильные результаты
- •Культура поддерживает процесс
- •Культура держится на лидерах
- •Адаптировать технологию к потребностям людей и процесса
- •Пять основных принципов отбора инструментов и технологий
- •Технология бережливой разработки продукции
- •Автоматизированное проектирование в Toyota
- •Технология проектирования в Toyota
- •Виртуальное производство и цифровая визуализация в NAC
- •Виртуальная сборка в Toyota
- •Анализ методом конечных элементов в NAC и в Toyota
- •Контрольные листки и инструменты стандартизации в Toyota и NAC
- •Создание трехмерных твердотельных моделей при разработке штампов в NAC и в Toyota
- •Станочная обработка штампов в Toyota и в NAC
- •Прессы для отладки штампов в NAC и в Toyota
- •Сборка без подгонки в NAC и функциональная сборка в Toyota
- •Освоить технологию, чтобы облегчить процесс
- •Концептуальный проект главного инженера как объединяющее начало
- •Межфункциональное взаимодействие посредством обея
- •Инструменты координации
- •Немаваси в Toyota
- •Система ринги в Toyota
- •Коммуникация и координация в Toyota
- •Использовать эффективные инструменты для стандартизации и организационного обучения
- •Как обучается ваша организация
- •База знаний в NAC:
- •поток создания ценности при разработке кузова
- •База данных по ноу-хау в Toyota
- •Инструменты оценки альтернативных решений и обмена информацией
- •Кривые компромиссных характеристик
- •Отчеты по бенчмаркингу конкурентов в NAC
- •Демонтаж автомобилей конкурентов в Toyota и аналитические таблицы
- •Инструменты стандартизации в Toyota: контрольные листки, матрицы качества, сендзу, стандартизированные карты процесса
- •Роль стандартизации и инструментов обучения
- •Целостная система: собираем по частям
- •Интеграция подсистем:
- •люди, процесс, инструменты и технология
- •Определение ценности:
- •создавать ценность с точки зрения потребителя
- •Поток создания ценности: устранение потерь и вариации
- •Устранить или изолировать вариацию
- •Обеспечение вытягивания и потока
- •Составление карт потока создания ценности при разработке продукции (PDVSM)
- •Особенности составления карт потока создания ценности при разработке продукции и на производстве
- •Практические семинары по PDVSM
- •Учитесь видеть разработку продукции как процесс
- •Преобразование культуры: суть бережливой разработки продукции
- •Воспитать внутреннего агента перемен
- •Приобретайте нужные знания
- •Механизмы интеграции (обея/проверки проекта)
- •Роль линейной структуры
- •Начните с потребителя
- •Осмыслите текущее состояние процесса бережливой разработки продукции
- •Подлинное преобразование культуры
- •Люди — ядро системы бережливой разработки продукции
- •Дорожная карта перехода к бережливой разработке продукции
- •Лидерство, обучение и непрерывное совершенствование как интегральная часть процесса
- •Глава 1
- •Глава 2
- •Глава 4
- •Глава 5
- •Глава 6
- •Глава 7
- •Глава 8
- •Глава 9
- •Глава 10
- •Глава 11
- •Глава 12
- •Глава 13
- •Глава 14
- •Глава 16
- •Глава 17
- •Предметный указатель
актировании и производстве. Анализируя возможные решения, инженеры создают множество эскизных чертежей. Когда мы поинтересовались, как улаживаются разногласия, если оптимальная конструкция не согласуется с самым элегантным дизайнерским решением, инженеры были удивлены. От вечая на этот «странный» вопрос, они стали рассказывать о том, что делают дизайнерская студия и отдел разработок для удовлетворения потребителя. Дизайнеры, сказали они, стараются создать автомобиль, который понравится потребителю. Владелец такого автомобиля будет гордиться своим приобре тением. Задача инженеров — воплотить в жизнь замысел дизайнеров, обес печив оптимальную аэродинамику, функциональность и технологичность. Инженеры делают все возможное, чтобы дизайнерское решение осталось в целости и сохранности, ведь именно дизайнеры — их непосредственные потребители.
Вскоре после этой беседы одному из авторов книги пришлось рассказы вать о системе Toyota в дизайнерской студии одной из компаний «большой тройки». Он повторил историю, изложенную в предыдущем абзаце. После беседы к нему подошел один из ведущих специалистов подразделения и сказал: «Когда вы рассказали эту историю, я едва не упал со стула. В нашей компании бал правят разработчики. Если дизайнерское решение вызывает проблемы, они, не задумываясь, вносят свои изменения. Им и в голову не придет назвать нас своими потребителями». Забавно, что инженеры той же самой компании сказали авторам, что их коллеги из дизайнерской студии считают, что им позволено все, и работая над внешним обликом автомобиля, не думают о его технологичности. Без сомнения, здесь имеет место проблема культуры — ни одна сторона не желает идти на уступки во имя конечного потребителя — будущего владельца автомобиля.
Стремление учиться, заложенное на генетическом уровне
Феномен обучающейся организации подробно рассматривался в главе 11. Здесь мы взглянем на это явление с иной точки зрения. Toyota твердо верит, что способность к обучению — это основа конкурентного преимущества, а непрерывное совершенствование, по сути, как раз и представляет собой обучение. Культура обучения в Toyota опирается на две установки.
1.Обучение носит неявный характер. Это ключевой момент. По опреде лению можно обеспечить передачу неявного знания лишь при наличии тесных уз между опытным наставником и его учеником. Любой лидер
в Toyota — учитель, он лично занимается подготовкой и коучингом молодых сотрудников, обучая их дао Toyota.
2.Обучение на собственном опыте предполагает пробы и ошибки. Не возможно, изучив лучший метод работы в теории, с первого раза выполнить работу безупречно. Всегда есть множество альтернативных решений, чтобы чему-то научиться, нужно опробовать их на практике, радуясь успехам и анализируя ошибки. Тот, кто пытается найти оп тимальное решение методом теоретических рассуждений и при этом бездействует, упускает массу возможностей для обучения.
Лидеры Toyota часто говорят, что обучение на собственном опыте — это часть генетического кода Toyota. Для сотрудников компании стало привыч ным и необходимым проверять отобранные альтернативы на практике, что позволяет им учиться на личном опыте. Лидеры играют роль наставников, которые поощряют эксперименты подчиненных и изыскивают возможности для обучения. Это относится как к сотрудникам компании, так и к внешним партнерам. Энди Лунд, американский руководитель проекта по разработке мини-вэна Sienna в Техническом центре Toyota, рассказывает, как учился это му у японского инженера Toyota, который занимался контролем качества:
Для проведения аудита к нам на завод прибыл инженер ТМС из Японии, который занимался контролем качества. Он объяснил, что бракованная деталь в десять раз ценнее качественной детали, поскольку она учит, как избежать повторного возникновения проблемы. Если мы подходили к производственной линии и не видели контейнера с бракованными деталями, инженер Toyota просил: «Дайте мне взглянуть на дефектные детали». Начав вы пуск Sienna, мы руководствовались принципом стопроцентно го возврата дефектов. Мы просили дилеров, чтобы, обнаружив любой дефект, они возвращали некачественные детали на завод. Это позволяло инженерам по контролю качества изучить такую деталь. Данный подход был частью генти генбуцу — мало прочи тать отчет о дефектах, нужно увидеть деталь своими глазами.
Ответственность и обязательства
В Toyota обожают создавать команды. Хорошие результаты ставятся в заслугу команде. Работа в команде — это ключ к успеху. При этом, как ни странно, в Toyota любят говорить: «Если за работу отвечает каждый, значит, за нее
не отвечает никто». Любой инженер отчитывается за определенный участок работы — каждый должен обеспечить получение определенных результатов. В Toyota никто не тратит время на то, чтобы обвинять или критиковать других. Здесь каждый отвечает за свое дело, и если что-то идет не так, он готов при знать свою вину, поскольку именно он несет ответственность за неудачу.
Готовность нести ответственность согласуется с духом хансей (см. гла ву 11). Если выполнить проект в намеченные сроки мешает задержка с изго товлением штампов, всегда есть тот, кто скажет, что именно он отвечает за своевременную подготовку штампов. Если деталь имеет неудачную конструк цию, всегда есть инженер, который возьмет на себя ответственность за то, что альтернативные решения были проанализированы недостаточно тщательно. Хансей — это размышление, выявление ошибок и просчетов и умение нести ответственность. Один из представителей высшего менеджмента пояснил это так: «Вы должны почувствовать себя неловко и пообещать, что никогда не совершите ту же самую ошибку вновь». Ощущение неловкости и искреннее стремление в будущем работать лучше — движущие силы кайдзен. Как сказал тот же руководитель: «Нельзя иметь кайдзен без хансей».
Организационное единство
В компании, которая считает обучение и развитие людей важными факто рами конкурентного преимущества, главная задача лидера — обучать под чиненных. Лидер должен уметь обращаться с людьми, которых он обучает. Следовательно, он должен знать, чего делать нельзя.
Нельзя увольнять людей при первых признаках экономического спада.
Нельзя стравливать людей между собой, чтобы вознаградить победи телей и уволить побежденных.
Нельзя предоставлять новичков самим себе и позволять им учиться самостоятельно.
Судя по всему, старые добрые времена пожизненного найма для боль шинства японских компаний остались позади. Однако в Toyota эта традиция живет и здравствует по сей день. Вряд ли вы найдете здесь того, кто знает или помнит, когда Toyota в последний раз уволила штатного работника. Политика Toyota по отношению к тем сотрудникам, которые перестали до бавлять ценность, известна. Эти люди получают «место у окна», — работу, выполняя которую они не могут причинить вреда. Такое место у окна может получить менеджер, у которого нет подчиненных. Для него придумывают невинное занятие, которое не позволяет нанести ущерб компании или кому-
либо из ее сотрудников. Хотя кому-то такая должность может показаться синекурой — неплохо посиживать на теплом местечке, не ведая забот, — в культуре Toyota, где люди всеми силами стремятся повысить эффективность своего труда, получить такую тихую работу считается позором.
Курс на сохранение организационного единства помогает Toyota «повышать уровень технических знаний и навыков специалистов», о чем рассказывалось в главе 9. Повышение профессионализма — четкий структурированный про цесс. Он включает комплекс мероприятий по социализации новичка, который начинается с момента его поступления в компанию. Кто-то, содрогнувшись при мысли об уравниловке, назовет это «идеологической обработкой». В ка ком-то смысле речь действительно идет об идеологической обработке, но ее задача состоит не в том, чтобы лишить человека способности к свободному, творческому мышлению. Подлинная цель этого процесса — обучить каждого сотрудника дао Toyota, поощряя и развивая творческое мышление, которое необходимо для решения проблем и открытия новых горизонтов.
Добиться этой цели можно лишь в том случае, если определенные принци пы войдут в плоть и кровь сотрудников Toyota, или, как говорят здесь, станут частью их генетического кода. Так, для инженера должно стать привычкой и настоятельной необходимостью применение генти генбуцу, немаваси, кайдзен; он должен ценить своих коллег и партнеров, воспринимать руководителя как учителя и не бояться трудностей. Если каждый будет трактовать эти важные концепции на свой лад, дао Toyota исчезнет и компания лишится «курицы, не сущей золотые яйца», которая обеспечивает ее конкурентное преимущество.
Каким образом Toyota удается направить всю команду сверху донизу на достижение единой цели? Для этого используется метод развертывания политики— хосин канри (см. главу 15). Разрабатывается план, который увязывает стратегические цели компании с конкретными задачами на всех уровнях, вплоть до тех, которые ставит перед отдельным служащим его непосредственный начальник. Занимаясь выполнением этих задач, члены команды работают на достижение стратегических целей компании. Такое возможно только в условиях культуры, где цели не ограничиваются лич ными интересами.
Управление снизу вверх, сверху вниз и по горизонтали: принцип хоренсо
К сожалению, сегодня многие менеджеры проектно-конструкторских подраз делений убеждены, что их обязанности в компании сводятся к тому, чтобы участвовать в собраниях, следить за изменением стратегии организации,
принимать судьбоносные решения при возникновении крупных проблем, и представлять, как обстоят дела наверху и за пределами компании. Счи тается, что хороший менеджер умеет делегировать полномочия, а хорошие инженеры должны работать самостоятельно.
Принцип хоренсо предполагает, что менеджер Toyota ведет себя совер шенно иначе. Это слово определяет японскую концепцию управления и состоит из нескольких частей: хо (хо коку — отчитываться), рен (ренроку — периодически пересматривать) и со (со дан — советоваться или давать рекомендации). Иными словами, лидеры Toyota обязаны знать, чем занима ются их подчиненные, отчитываться перед вышестоящим руководством о ходе выполнения работы и давать рекомендации подчиненным.
Мы наблюдали этот подход в действии, когда президентом Технического центра Toyota в Мичигане был Джордж Ямасина. Он казался вездесущим — обходил отделы, задавал вопросы, беседовал со специалистами. Все менед жеры, работавшие под его началом, должны были в конце каждого рабочего дня отправлять ему по электронной почте краткий отчет, где подводились итоги работы за день. Ему было нелегко ежедневно прочитывать более 40 со общений, написанных по-английски. Тем не менее он считал, что эта работа стоит потраченного времени, и внимательно изучал каждый отчет.
Ямасина отлично знал, что происходит в любом подразделении органи зации. Чтобы представлять ситуацию в целом, он постоянно пребывал в движении: то ездил на испытательный полигон в Аризоне, где работали инженеры по приглашению, то посещал производственные предприятия, то летел в Японию, и так без конца. Когда его спрашивали, зачем он это делает, Ямасина говорил, что, видя отдельные части, проще увидеть целое. К примеру, если инженер в одном подразделении уже провел испытания и получил отрицательные результаты, сотрудникам других подразделений нет никакого смысла проводить точно такие же испытания, чтобы прийти к тем же самым выводам. В таком случае достаточно проинформировать заинтересованных лиц о результатах, полученных первым инженером. Авторы провели весьма познавательную беседу о сущности хоренсо с Яма сина и несколькими американскими менеджерами Toyota. Одним из них был Чак Гулаш, вице-президент Технического центра Toyota, который признался, что поначалу он считал такую практику неприемлемой:
Сначала я отвергал эту концепцию, так как мне казалось, что речь идет о микроменеджменте, чрезмерном вмешательстве в работу своих подчиненных. Теперь я поддерживаю этот подход всей душой и, как мне кажется, понимаю его смысл. Я всегда под держивал подход к управлению путем «обхода рабочих мест», а