Конкретная ситуация: Команда разработчиков кузова Lexus уменьшает допустимый предел погрешности вдвое
История Lexus дает простой пример выстраивания иерархии ценности и процесса декомпозиции ценности. Ведущим принципом создания бренда Lexus было неустанное стремление к совершенству. Однако на первых порах данные обратной связи говорили о том, что среди машин класса «люкс» по требители явно предпочитают автомобили BMW и Mercedes, разработанные в Германии и отличающиеся безупречным качеством. Именно эти компании были основными конкурентами для Lexus. Чтобы выйти на новый уровень качества, отвечающий запросам потенциальных покупателей Lexus, коман да поставила цель снизить допустимый предел погрешности вдвое. Чтобы обеспечить достижение этой цели, группа разработки кузова должна была решить конкретную задачу — уменьшить зазоры между панелями кузо ва по отношению к действующему стандарту и вдвое снизить допустимое отклонение от величины зазора. В то время многие считали такой уровень точности изготовления деталей кузова недостижимым.
Команда Lexus понимала, что уменьшение зазоров благотворно скажется на аэродинамике автомобиля и значительно снизит шум при движении. Кроме того, это значительно улучшит внешний вид автомобиля и качество его исполнения, а именно эти параметры имеют решающее значение для вла дельцев машин класса «люкс». Перед командой разработки модулей, которая отвечала за узлы кузова (в частности, капот, двери и крышку багажника), стояла чрезвычайно сложная задача. Помимо уменьшения зазоров и сниже ния вариации, им следовало учитывать удобство открывания и закрывания. Межфункциональная команда первым делом внимательно изучила двери двух главных конкурентов. Члены команды выявили две проблемные зоны, которые видны на графике (рис. 3-1).
Проблемные зоны на графике соответствуют участкам двери, выделен ным на рис. 3-2. Поскольку именно эти зоны определяют различия между изделиями, команда занялась их исследованием.
Как показывает рис. 3-2, верхняя и нижняя секции двери имеют сопоста вимые вариации по зазорам. Максимальные различия между двумя дверьми выявлены на участке А, в зоне передней кромки двери, и на участке Е, в зоне задней кромки двери. В процессе производства периметр двери формируется завальцовкой края внешней панели двери, как показано на рис. 3-3.
Хотя на первый взгляд передние кромки дверей похожи, внимательное изучение позволило выявить несколько важных различий. Острый излом кромки двери Lexus в точке А мог привести к деформации данного участка при завальцовке и стать причиной вариации зазоров между панелями кузова.
В автомобиле компании-конкурента боковая линия кузова уходила вверх и сливалась с точкой крепления зеркала, не пересекая кромку.
Те же самые факторы команда разработки модулей обнаружила, исследуя заднюю кромку двери: две боковые линии кузова упирались в завальцованный край, а кромка верхней секции двери имела острый излом. Собранная информация позволила команде изменить конструкцию и добиться умень шения зазоров между панелями кузова. Кроме того, команда обратила вни мание на миллиметровый скос кромки по контуру внутренней панели двери (участок Е). Члены команды пришли к выводу, что такая форма кромки повышает качество изготовления дверей, улучшает их прилегание и сни жает вариацию зазоров. На данном этапе было совсем не сложно внести в конструкцию подобное изменение.
Затем команда разработки модулей посетила производственное пред приятие, на котором осуществлялась завальцовка дверных панелей. По наблюдав за происходящим и побеседовав с операторами, разработчики внесли еще одно усовершенствование. Изменив условия выполнения операции и уменьшив ширину припуска наружных панелей, они доби лись более жесткого контроля процесса завальцовки, что позволило сни зить вариацию и уменьшить зазоры между панелями. В ходе дальнейших производственных испытаний команда определила оптимальный размер припуска и наилучшие условия выполнения операции, которые обеспечи вали максимальную эффективность соединения деталей и минимальный постоянный зазор.
Вариация припусков, равномерность зазоров и точность стыковки пане лей отслеживались на протяжении реализации проекта и внимательно прове рялись при поэтапной оценке проекта, а результаты всех проверок докумен тировались. Команда разработала систему измерения целевых показателей (зазор 4 мм и вариация), определила средства решения проблем (изменение конструкции, ширина припуска, условия, предшествующие завальцовке) и на протяжении всего проекта отслеживала результаты и принимаемые меры, вывешивая несложные графики там, где собиралась проектная команда. Отслеживая результаты и принимаемые меры, команда могла оперативно проверить, используются ли соответствующие методы и средства решения проблем и позволяют ли они улучшить результаты. Коллективно решая отдельные задачи добавления ценности для потребителя, команда сумела создать автомобиль класса «люкс», который превзошел стандарты своего времени. Наверняка многие читатели помнят рекламный ролик Lexus, де монстрирующий качественно новый уровень точности изготовления авто мобиля, — по кузову катится шариковый подшипник, беспрепятственно минуя стыки панелей.