книги из ГПНТБ / Говоров Н.А. Эксплуатация передвижных средств механизации

при приеме и сдаче смены и заключается в осмотре машин, очистке и обтирке их от грязи и пыли, проверке и регулировке отдельных узлов (приводных и натяжных станций, роликов, передач, крепле­ ний) , проверке болтовых и шпоночных соединений и нагрева, смазке трущихся частей и устранении мелких неполадок.

Текущий или малый ремонт заключается в замене или восстанов­ лении изношенных деталей и устранении дефектов, не требующих сложной разборки узлов оборудования (замена набивок, прокладок, канатов и цепей, разборка и регулировка отдельных узлов, частичная окраска).

Капитальный ремонт предусматривает выполнение всех работ, относящихся к текущему ремонту, но с полной разборкой, промывкой и очисткой всех деталей, а также замену или восстановление из­ носившихся деталей, устранение выявленных в процессе эксплуата­ ции конструктивных недостатков деталей и узлов, регулировку всех узлов и полную окраску машины.

Капитальному ремонту подвергают только те машины, которые находились в работе намеченное межремонтным периодом количе­ ство часов, и в случае, если при контрольном осмотре будет обнару­ жено, что большинство деталей и узлов требует замены или ремонта.

Проведение планово-предупредительного ремонта должно приуро­ чиваться к периоду вынужденного простоя машины (перерыв в по­ ступлении или в отгрузке зерна).

Основным документом, определяющим объем и характер ремонта машин, является дефектная ведомость, составляемая механиком пункта. В такую ведомость вносятся все необходимые ремонтные ра­ боты. Запись в дефектной ведомости должна вестись в порядке по­ следовательности разборки и сборки машины.

Периодический ремонт машины в целом вызывает длительные ее простои. Для сокращения простоя машины при ремонте в ряде хозяйств в последние годы начали применять поузловой метод ре­ монта, при котором через определенные периоды ремонтируют не всю машину, а лишь отдельные неисправные узлы заменяют запас­ ными. Снятые же детали и узлы после ремонта могут быть постав­ лены на другую машину. При этом методе ремонта сокращается потребность в запасных частях. Вместо резервных машин создаются резервные взаимозаменяемые узлы и детали (роликоопоры, передачи, электромоторы и т. д.).

VI. СХЕМЫ МЕХАНИЗАЦИИ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПЕРЕДВИЖНЫХ МАШИН

Технологическая схема погрузочно-разгрузочных работ на пунк­ те или предприятии должна прежде всего обеспечивать механизацию этих работ комплексно, т. е. полностью как основных, так и вспомо­ гательных операций. Осуществление комплексной механизации зави­ сит от наличия необходимых средств механизации и приспособлений, а также от умения их использовать.

Рассмотрим несколько наиболее типичных схем приемки, обра­ ботки и отгрузки хлебных грузов на хлебоприемных пунктах и пере­ рабатывающих предприятиях с применением передвижных погру­ зочно-разгрузочных машин.

ПРИЕМ ЗЕРНА С АВТОТРАНСПОРТА

Выгрузка зерна из автомобилей является одной из самых массо­ вых операций. Быстрая и бесперебойная разгрузка прибывающего автотранспорта является первостепенной задачей пункта. Для выпол­ нения этого основного требования прежде всего нужно правильно определить число необходимых приемных точек у окладов с исполь­ зованием всех наличных средств механизации. Для того чтобы авто-

у склада. У въезда на автомобилеподъемник устанавливают трам­ плин 3. Зерно выгружается в механизированный бункер 4, откуда передается на цепочку транспортеров 5 и затем в склад. Для увели­ чения высоты насыпи зерна в складе головной транспортер обору­ дуют крыльчаткой (см. рис. 42). Средняя продолжительность раз­ грузки автомобиля составляет 3—5 мин. Для сырого зерна продол­ жительность высыпания и зачистки кузова больше, поэтому средняя производительность автомобилеподъемников составляет 40 т!час, или

сучетом коэффициентов неравномерности, 700 т/сутки.

■Над приемным бункером желательно устраивать временный на­ вес для разгрузки автомобилей с зерном в дождливую погоду.

Используя автомобилеподъемники, следует иметь в виду, что при наклоне некоторых автомобилей может иметь место вытекание масла "• из картера, которое попадет на зерно и загрязнит его. Поэтому под платформой автомобилеопрокидывателя для сбора вытекающего масла нужно ставить противень.

Поступающее зерно взвешивают на автомобильных весах. В слу­ чае их отсутствия зерно взвешивают на передвижных ковшовых ве­ сах, устанавливаемых в цепочку передвижных транспортеров.

Приемную точку обслуживают два рабочих, один из них обеспе­

100

чивает уход и наблюдение за автомобилеподъемником, а другой — за цепочкой транспортеров. Рабочий, обслуживающий автомобилеподъемник, обязан также следить за правильным въездом и съездом автомобиля, количеством находящегося в бункере зерна и не допу­ скать россыпей. Во время работы автомобилеподъемника система­ тически проверяют действие конечных выключателей в верхнем и нижнем положениях платформы, смазывают трущиеся части, следят

Рис. 54. Схема выгрузки зерна из автоприцепов:

1-е положение — автомобиль с прицепом перед въездом на автомобилеподъемник; 2-е положение—прицеп на автомобилеподъемнике до начала

за правильным положением тросов. Перед разгрузкой автомобиль на платформе должен быть заторможен. Шофер и сопровождающие лица при этом удаляются с автомобилеподъемника.

За последние годы приобретает большое значение перевозка зер­ на на хлебоприемные пункты автопоездами, составленными из грузо­ вого автомобиля и нескольких прицепов. При использовании авто­ поездов количество перевозимого зерна одним автомобилем возрас­ тает в несколько раз и значительно снижается стоимость пере­ возки.

Лабораторией механизации ВНИИЗ под руководством С. Н. Бен­ дерского разработана схема выгрузки зерна из автоприцепов при помощи автомобилеподъемников (рис. 54). Для организации раз­ грузки автоприцепов по указанной схеме вблизи автомобилеподъем­ ника подготавливают специальную площадку, на которой останав­ ливаются автопоезда. Размеры площадки определяются максималь­ ным количеством одновременно прибывающих автопоездов. Место расположения площадки выбирают с таким расчетом, чтобы она не мешала проезду автотранспорта по двору пункта. Перед трамплином

101

автомобилеподъемника на участке въезда длиною 20—25 м краской наносят полосы для ориентировки шофера при заезде на автомобилеподъемник. На платформе автомобилеподъемника на расстоянии 200—300 мм от переднего ее края к полкам уголков внутренних бортов платформы прикрепляют болтами отрезок швеллера или угол­ ка 1 (см. рис. 54). Для открывания крючков задних бортов кух-овов автомобиля и прицепа возле автомобилеподъемника должен иметься багор на деревянной ручке длиной 2 м.

Разгрузка автопоездов организуется в следующем порядке. Гру­ женый автомобиль с одним прицепом подходит к автомобилеподъемнику, разворачивается и становится в одну линию с автомобилеподъемником (1-е положение). Остальные прицепы, прибывшие на пункт автопоездом, оставляют на вышеуказанной оперативной площадке. Крючки заднего борта прицепа при помощи багра поворачивают так, чтобы они занимали примерно горизонтальное положение и откры­ вались без больших усилий. Шофер выключает тормоза, запирает стопором поворотный круг передних колес прицепа так, чтобы перед­ ние колеса находились на одной линии с задними и не поворачива­ лись. Затем задним ходом прицеп подают на платформу автомобиле­ подъемника до упора для задних колес (2-е положение). Под перед­ ние колеса прицепа подставляют башмаки 2 для предотвращения самопроизвольного окатывания прицепа с платформы. Шофер рас­ цепляет автомобиль с прицепом и немного приподнимает дышло над крюком сцепки. В это время оператор включает электродвигатель автомобилеподъемника и немного приподнимает платформу. Шофер опускает дышло прицепа на швеллер 1. После этого приподнимают платформу на угол примерно 15°, багром открывают задний борт (3-е положение) и поднимают платформу до полной выгрузки зерна из прицепа (4-е положение). После разгрузки прицепа платформу опускают в исходное положение, сцепляют прицеп с автомашиной и едут за вторым груженым прицепом, оставляя порожний прицеп на оперативной площадке. После разгрузки всех прицепов данного авто­ поезда разгружают автомобиль.

При взвешивании автопоезд подводят к автомобильным весам, устанавливают автомобиль на платформу весов, отцепляя от прице­ пов, взвешивают его, затем поочередно производят взвешивание при­ цепов без расцепки. Сумма показаний весов равна весу брутто поез­ да. После разгрузки автопоезд взвешивают в такой же последова­ тельности и получают вес тары. Вес зерна нетто получают вычита­ нием из веса брутто веса тары. Проведенные опыты показали, что отклонения во взвешивании получаются в допустимых пределах. Практически отклонения в весе без расцепки прицепов не превышают погрешностей в весе с расцепкой.

Описанный способ разгрузки автопоездов проверен практически и внедрен на ряде хлебоприемных пунктов.

Эксплуатационная производительность автомобилеподъемника за­ висит в значительной степени от производительности цепочки пере­ движных машин, убирающих разгружаемое зерно из приемного бун­ кера. Чтобы производительность не снижалась, необходимо обеспе-

102

чить непрерывную уборку зерна из приемного бункера. В цепочке должны быть установлены хорошо отремонтированные, отрегулиро­ ванные и наиболее производительные приемные бункера, передвиж­ ные транспортеры, крыльчатки и вагонозагрузчики.

Перед приемкой зерна с автотранспорта должна быть тщательно продумана организация работ по размещению зерна в складах с максимально возможным использованием складской емкости, соблю­ дением правил хранения и обеспечения полной сохранности хлеба от порчи.

Партии зерна, отличающиеся по сортам, влажности, содержанию сорной примеси, необходимо укладывать на хранение раздельно с тем, чтобы иметь возможность в процессе хранения подвергать эти партии различной обработке: очистке, сушке, активному вентилиро­ ванию.

Как уже было отмечено выше, применение крыльчатки на голов­ ном транспортере дает возможность значительно повысить насыпь зерна. Когда применение крыльчатки не вызывается необходимостью, она из работы выключается и поворотом вокруг горизонтальной оси поднимается вверх над лентой транспортера. Для предотвращения россыпей зерна все транспортеры и самоподаватели должны иметь сбрасывающие коробки (см. рис. 29). Если транспортеры устанавли­ вают в плане один к другому под углом, то необходимо применять лотки, устанавливаемые на приемные воронки транспортеров.

При заполнении склада всегда надо стремиться по возможности меньшее число раз переставлять транспортеры. По мере заполнения участка склада головные транспортеры без разворота откатываются назад так, чтобы зерно с подающего транспортера попадало на сере­ дину ленты принимающего (головного) транспортера. В этих целях делают воронки с удлиненными боковыми направляющими щеками и сбоку устанавливают щиты или лотки.

После заполнения данного участка склада начинают разворачи­ вать транспортеры, заполняя склад по всей его ширине. При запол­ нении склада зерном необходимо предусматривать возможность по­ следующей механизированной отгрузки зерна. Для этой цели возле одной или нескольких дверей внутри склада хлебными щитами выго­ раживают свободное пространство и оставляют проход для установки зерногрузчика, самоподавателя, транспортера и весов.

ОЧИСТКА И СУШКА ЗЕРНА

Поступающее на хлебоприемные пункты зерно часто требует тщательной очистки от посторонних примесей и сушки. Такое зерно следует принимать под навесы или в склады, оборудованные уста­ новками для активного вентилирования, или на специальные асфаль­ тированные площадки. Площадки устраивают на хорошо утрамбо­ ванном грунте; для возможности укрытия брезентами сложенного хлеба площадки должны иметь ширину до 10 м с наклоном пола 5° для стока воды.

Очистку и сушку зерна целесообразнее всего организовать по-

103

точно, т. е. одновременно с приемкой в цепи разгрузочных машин. Приемка зерна по такой схеме возможна лишь в том случае, если производительности зерноочистительных машин

и зерносушилок равны.

По производительности, затратам труда и расходу электроэнергии более эффективными являются стационарные ворохоочистители, се­ параторы и сушилки. Однако в настоящее вре­ мя на пунктах все еще находят широкое приме­ нение передвижные сепараторы и зерносушил­ ки. В большинстве случаев производительность зерносушилок, как правило, меньше производи­ тельности зерноочистительных машин, поэтому при приемке зерна производят только его очист­ ку. Иногда одновременно с приемкой подвер­ гают сушке лишь часть принимаемого зерна, сни­ жая влажность его в незначительных пределах.

Очищают зерно на передвижных зерноочи­ стительных агрегатах ЗА-40, стационарных и передвижных сепараторах типа ПДП-10, № 5 и других. Сушат зерно на стационарных или пе­ редвижных зерносушилках. Для того чтобы не прекращать работу по приемке и обработке зер­ на в дождливую или ненастную погоду, необхо­ димо предусмотреть укрытия для всех машин.

Расстановку передвижных погрузочно-раз­ грузочных, зерноочистительных и зерносушиль­ ных машин производят в определенной после­ довательности в зависимости от местных ус­ ловий. .

Схема очистки зерна в потоке на передвиж­ ном зерноочистительном агрегате ЗА-40 однрвременно с приемом зерна из автомобилей по­ казана на рис. 55.

Зерноочистительный агрегат ЗА-40 состоит из двух самостоятельных частей, смонтирован­ ных на отдельных тележках: пневмосепаратора для отделения от зерна крупных соломистых и легких частиц и ситового сепаратора.

Включаемый в работу агрегат ЗА-40 разме­ щают на асфальтированной оперативной пло­ щадке у складов последовательно: сначала пневмосепаратор, а затем ситовой сепаратор. После этого их выверяют по уровню, а затем в зависимости от культуры зерна, его качества й степени очистки ставят необходимые сита и со­ ответствующей регулировкой механизмов до­

биваются наиболее производительной работы установки при макси­ мальной степени очистки. Разгрузку автомобилей с зерном по дан-

104

ной схеме производят на передвижном автомобилеподъемпике. Зер­ но при разгрузке высыпается в переносный разборный бункер, отку­ да самоподавателем передается на передвижной транспортер, кото­ рый в свою очередь направляет зерно на зерноочистительную уста­ новку ЗА-40. Очищенное зерно поступает на второй транспортер и далее на хранение. Чистое зерно с площадки другой цепочкой передвижных машин может быть направлено либо на зерносушилку, либо непосредственно в склад.

Рис. 56. Схема приема, очистки и сушки зерна в потоке

На рис. 56 приведена более развитая схема размещения машин для одновременной приемки зерна с автотранспорта, очистки и после­ дующей его сушки. Взвешивание поступающего автотранспортом зер­ на производится на автомобильных весах. Все приемные, транспор­ тирующие, очистительные и зерносушильные машины располагаются между двумя линиями трехсекционных типовых складов. Для укры­ тия машин от атмосферных осадков рекомендуется построить навес.

Выгрузка зерна из автомобилей осуществляется при помощи автомобилеподъемника 1 в приемный бункер 2, откуда передвижным транспортером 3 зерно подается на зерноочистительный агрегат 4 марки ЗА-40. Регулировка равномерной подачи зерна с заданной производительностью на зерноочистительную машину осуществляется задвижкой в днище бункера при подаче в загрузочную воронку транспортера.

Очищенное зерно из-под сепаратора может быть направлено при помощи передвижного транспортера 5, цепочки передвижных транспортеров 6 и секционно-разборных транспортеров 7 со сбра­ сывающими тележками облегченной конструкции в склады на хране­ ние либо передвижным транспортером 5 и цепным транспортером с погруженными скребками 8 на шесть передвижных зерносушилок 9 марки ЗПС-8 производительностью 8 т!час каждая.

Головные транспортеры 6 цепочек оборудованы крыльчатками для увеличения высоты насыпи зерна и уменьшения количества транспортеров в цепочке. Для этой цели можно также использовать вагонозагрузчик ВЗ-2.

Просушенное зерно из-под зерносушилок направляется секцион­ но-разборным 10 и передвижным 11 транспортерами и по цепочке транспортеров 6 и 7 в склады на длительное хранение; Для загрузки

105

второй линии складов к ним переставляют секционно-разборные и передвижные транспортеры от первой линии складов после ее за­ грузки зерном.

ВЫГРУЗКА ЗЕРНА ИЗ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ВАГОНОВ

Для обеспечения своевременной разгрузки прибывающих вагонов с зерном на пункте или предприятии должны быть оборудованы спе­ циальные механизированные точки с использованием стационарных и передвижных машин. Приемные точки должны быть оснащены необходимыми маневровыми средствами и приспособлениями для

Рис. 57. Разгрузочный приемный бункер

открывания дверей, лючка и снятия щита, а также лотками. Для быстрого снятия проволочных закруток с дверей вагона необходимо иметь специальные кусачки для проволоки или воротки для ее рас­ кручивания.

Разгрузка железнодорожных вагонов с зерном производится пере­ движными механическими лопатами, которые устанавливают возле вагона на асфальтированной или деревянной площадке так, чтобы их тросы при намотке на барабан лебедки находились на 100—150лш выше пола вагона. Между раздвижными стойками тележки уста­ навливают хвостовую часть передвижного транспортера, приемная воронка которого подводится под разгрузочный лоток. Существует много конструкций лотков и бункеров для выгрузки зерна из вагона и направления его на транспортер. Наиболее совершенный из них показан на рис. 57.

Разгрузочный бункер опирается с передней стороны при помощи крючков на дверной рельс вагона, а с задней стороны — на две нож­ ки. Передняя стенка бункера имеет три откидные открывающиеся створки, из которых средняя служит для ввода в вагон рычагов лопаты, а две крайних — для съемки вагонного щита. Внизу перед-

106

ней стенки имеется выпускное отверстие, которое можно закрывать задвижкой.

В начале разгрузки механическая лопата несколько отодвинута от вагона, так как вагонный щит мешает вводу рычагов лопаты в кузов вагона. После съемки щита лопату придвигают к вагону, закрепляют ее к дверным стойкам и начинают выгребку зерна щитами.

Если между стеной склада и железнодорожным путем недоста­ точно места для установки механической лопаты, то последнюю ино­ гда устанавливают в складе с закреплением ее к колонне склада. Разгрузочный бункер закрепляют к дверным стойкам вагона винто­ вым зажимом, имеющим ролики для направления троса.

При выгребке зерна из вагона механической лопатой грузчики не должны ходить по насыпи, так как это их утомляет и снижает производительность труда. Выгребку зерна начинают от двери ваго­ на, отходя по полу вглубь кузова и погружая щит в насыпь зерна, щит при этом держат сбоку и немного назад.

ПОГРУЗКА ЗЕРНА В ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ ВАГОНЫ

Погрузка зерна со складов в железнодорожные вагоны может осуществляться цепочкой, состоящей из зернопогрузчика, самопо­ давателей, передвижных транспортеров и вагонозагрузчика. Коли­ чество транспортеров в цепочке зависит от расстояния транспорти­ рования зерна. Питание транспортеров можно производить одним или одновременно двумя самоподавателями, переставляя их по мере забора зерна из массива.

В ряде случаев погрузку зерна в вагоны приходится вести одно­ временно с его приемкой с автомобилей. Схема организации такой работы показана на рис. 58. Когда погрузки нет, зерно с разгружае­ мых автомобилей с помощью дополнительного транспортера направ­ ляется в склад, и наоборот, когда нет разгрузки, зерно с помощью дополнительного самоподавателя забирается со склада и подается на цепочку погрузочных машин.

При наличии механизированного оперативного склада, оборудо­ ванного нижним и верхним стационарными транспортерами и отгру­ зочными точками, передвижные зернопогрузчики, транспортеры и самоподаватели широко используют для подачи зерна на нижний транспортер или отгрузочную норийную вышку.

Подкатку вагонов при погрузке и разгрузке следует осуществлять на расстояние свыше 200 м — мотовозами, до 200 м — маневровыми электролебедками и до 50 м — аншпугами.

Погрузка зерна на автотранспорт может осуществляться по тем же схемам и с использованием тех же машин, что и при погрузке в железнодорожные вагоны с той лишь разницей, что головной транс­ портер используется без крыльчатки.

Погрузка зерна в автомобили может осуществляться также само­ теком через переносные или стационарные лари и бункеры емкостью 3—4 т, поднятые на соответствующую высоту с таким расчетом, что-

107

бы под них могли подходить загружаемые зерном автомобили. По­ дача зерна в ларь производится в промежутки между погрузкой с помощью самоподавателя и передвижных транспортеров.

Рис. 58. Схема выгрузки зерна из автотранс­ порта и одновременной погрузки в вагон

При погрузке порожний автомобиль подходит к ларю, после чего открывают течку и зерно заполняет кузов самотеком без разравни­ вания.

ПОГРУЗКА ЗЕРНА В РЕЧНЫЕ СУДА И ВЫГРУЗКА ИЗ НИХ

Особенностью погрузочных и разгрузочных причальных устройств для речных судов является их приспособление к большим колеба­ ниям горизонта воды на реках, доходящим до 12 м. По этой причине значительная часть причальных устройств на хлебоприемных пунк­ тах, мельницах, крупозаводах и комбикормовых заводах часто пред­ ставляет собой устройства временного типа. На период ледохода эти причальные устройства разбираются, затем вновь монтируются после ледохода и по мере спада уровня воды наращиваются.

Причальными устройствами обычно служат эстакады или мостки, на которых устанавливают цепочки погрузочных или разгрузочных машин. При низких горизонтах воды в летний период длина таких эстакад и мостков в зависимости от рельефа берега нередко дости­ гает 200 м и более. Мостки доводят до гарантийной глубины, доста­ точной для подхода груженых судов под разгрузку, т. е. до 3—3,5 м. В зоне ледохода мостки собирают на деревянных козлах для воз­ можности их разборки на период ледохода. Выше уровня ледохода устраивают эстакаду на сваях или на козлах, установленных на поверхности земли. В конце эстакады или мостков в ряде случаев применяют причальную • или стоечную баржу. На последней устанавливают передвижные погрузочные или разгрузочные машины.

Эстакада должна обладать соответствующей прочностью, жест­ костью и устойчивостью, рассчитанными на удары при швартовке судов и на перемещение по ним передвижных погрузочно-разгрузоч-

108