9.3. Перспективы развития систем диагностики

В настоящее время уделяют большое внимание перспективам развития систем диагностики.

Применяемые автоматические системы диагностики решают задачу идентифицирования наступления предаварийной ситуации и ее предотвращения, потребовав определенных действий от оператора или блокируя работу комплекса. Алгоритмы и программы прогнозирования отказов в настоящее время недостаточно разработаны и имеют ограниченное применение. Разработка подобных алгоритмов необходима для раннего определения причин будущей аварии и профилактического устранения неполадок. Поскольку стоимость профилактических мероприятий обычно значительно ниже устранения аварии, то экономическая эффективность этого очевидна.

Перспективным в этом отношении будет использование экспертной системы учета, обработки сведений о техническом состоянии и выдачи подробных рекомендации по обслуживанию горячештамповочного комплекса.

Подобная система должна на основании имеющихся данных выдавать экспертные оценки вероятности выхода из строя какого-либо узла или детали, необходимости проведения и номенклатуре профилактических мероприятий и прочее.

На первом этапе система должна выдавать подробные печатные рекомендации по работе горячештамповочного комплекса, инициировать путем выдачи тревожных сообщений необходимые действия при определении достаточно высокой вероятности возникновения критической ситуации в работе горячештамповочного комплекса.

В перспективе экспертная система должна автоматически связываться с необходимыми службами, ставить перед ними задачи по обслуживанию и ремонту горячештамповочного комплекса.

С развитием телекоммуникаций стало возможным через глобальную информационную сеть или с помощью прямого модемного соединения получать данные о работе технологического оборудования дистанционно. Разработка системы дистанционной диагностики может оказаться экономически эффективной, особенно при поставке небольшим заводам. Используя эту систему, завод-изготовитель кузнечно-штамповочного оборудования может осуществлять техническое сопровождение своего изделия на предприятии-заказчике. Наличие детальной информации, статистических данных о работе подобного оборудования и при использовании системы дистанционного сопровождения позволит заводу-изготовителю с минимальными затратами и в кратчайший срок провести комплексную диагностику, поиск причин и выработку мер по устранению неполадки. В этом случае у завода-заказчика, эксплуатирующего горячештамповочный комплекс, отпадает необходимость содержать специальный высококвалифицированный обслуживающий персонал.

Рассмотренные задачи, решаемые подсистемой диагностики реального времени, можно сгруппировать с учетом методов реализации следующим образом:

1) Контроль выхода за пределы допустимых значений критических для работы комплекса параметров и останов механизмов при обнаружении превышения значения.

2) Контроль динамики работы основных узлов механизма с целью определения наличия предаварийной ситуации (работа в предельном режиме одного из контролируемых механизмов).

3) Определение состояния узлов, для планирования и оценки сроков планово-предупредительного ремонта.

При определении методов и технических средств реализации первой группы задач необходимо учесть повышенную опасность возможного травмирования персонала, обслуживающего кузнечно-прессовое оборудование. Решение первой группы задач средствами ПЛК повышает эту опасность из-за наличия этапа отладки программы.

Во время отладки на ПЛК может быть загружена ошибочная программа, в которой отсутствуют должные проверки и контроль выхода за пределы допустимых значений критических для работы комплекса параметров, что может привести к травме персонала или выходу из строя оборудования. Поэтому эту задачу диагностики необходимо решать средствами жесткой релейной логики. При этом необходимо предусмотреть возможность подачи информации о возникшей аварийной ситуации на вход контроллера.

Для решения второй группы задач необходима реализация достаточно сложных вычислительных алгоритмов. Если выход за пределы допустимых значений критического параметра маловероятен или вследствие такого выхода авария на узле не может привести к травмированию обслуживающего персонала, то контроль этого параметра необходимо осуществлять с помощью ПЛК.

Группа задач 1) и 2) имеют общую цель - определить наступление аварийной ситуации и произвести останов агрегатов или блокировать их включение. Поэтому в них для реализации управляющего воздействия используется устройство останова или блокировки.

Группа задач 3) служит для выдачи информации. Устройства реализации управляющего воздействия для нее нет, вместо него пРис. утствует устройство вывода информации - терминал на пульте оператора.

Предварительную информацию от датчиков обрабатывают по специальным алгоритмам подпрограммы ПЛК. Выход этих подпрограмм связан с входом подпрограммы подсистемы подготовки информации и интерфейса с оператором (см. рис. 2), а подсистема посредством терминала в обработанном виде выдает информацию оператору.

9.4. Технические средства систем диагностики