Сборка в приспособлении с базой «внутренняя поверхность обшивки».
При такой сборке обшивка (или панель) прижимается внутренним обводом к опорным поверхностям или макетной нервюре на период ее соединения с каркасом.
Рис. 4.11. Схема базирования по внутренней поверхности обшивки:
1,5 – лонжероны; 6 – кронштейны; 7 – макетные нервюры; 9 – профиль; 2 – панели; 3 – компенсаторы; 8 – лента; 4- нервюры.
Базирование и сборку осуществляют в следующем порядке. Лонжерон 5 устанавливают на опорные элементы 6 приспособления и фиксируют их штифтами, вставленными в СО стенки лонжерона. Затем устанавливают макетные 7 и самолетные 4 нервюры, фиксируя их положение относительно лонжеронов по СО. После этого устанавливают панель 2, прижимая ее по внутреннему обводу к внешнему обводу макетной нервюры силами N-N. В таком положении панель соединяют с самолетными нервюрами. Размер по внешнему обводу будет
Нх = Нп+ δ1 + δ2, где Нп – размер по внешнему обводу макетной нервюры. Погрешность размера будут
∆Нх = ∆Нп + ∆δ1 + ∆δ2 + ci,
где Нп – размер приспособления (макетной нервюры); ∆Нп – погрешность размера Нп.
Применение макетных нервюр с установкой их непосредственно на элементы собираемого изделия значительно упрощает конструкцию сборочного приспособления и снижает затраты на его изготовление, по сравнению с приспособлениями с рубильниками.
2. Постановка задачи проектирования оптимального технологического процесса. Рассмотрим понятие оптимальности применительно к задаче проектирования технологического процесса. Технологический процесс называют оптимальным, если он обеспечивает, во-первых, выполнение системы ограничений, отражающих условия протекания процесса и требования, предъявляемые к нему, и во-вторых, обеспечивает экстремум критерия оптимальности.
Как следует из этого определения, оптимальный технологический процесс - это не идеальный процесс, а процесс наилучший в смысле заданного критерия оптимальности (например, технологический процесс, обеспечивающий максимум производительности или минимум расхода металла и т. д.). Процесс, оптимальный по одному критерию, может быть далеко не оптимальным по какому-либо другому. Например, максимум производительности может не соответствовать минимуму себестоимости. Поэтому при постановке задачи проектирования оптимального технологического процесса весьма важным является выбор критерия оптимальности.
Критерий оптимальности должен соответствовать задачам производства, предприятия, для которого проектируется технологический процесс, учитывать специфику предприятия. Известно несколько различных критериев оптимальности, используемых для оптимизации как технологических процессов в целом, так и для отдельных частных технологических задач. Наиболее часто употребляются следующие: максимум стойкости режущего инструмента, минимум штучного времени, максимум производительности (процесса, операции). Выбор того или иного критерия оптимальности диктуется зачастую конкретной производственной ситуацией. Если предприятие, например, испытывает трудности в изготовлении или приобретении режущего инструмента, то естественно стремление минимизировать его расход, т. е. в качестве критерия оптимальности в этом случае будет выступать минимум затрат на инструмент.
В последнее время все большее распространение получают интегральные критерии оптимальности, учитывающие весь комплекс затрат на организацию технологического процесса. Эти критерии являются экономическими по своей сути. Одним из простейших критериев этой группы является технологическая себестоимость. Этот критерий учитывает суммарный эффект от таких противоречивых в подавляющем большинстве случаев факторов, как производительность процесса и себестоимость обработки.
Наиболее полным показателем эффективности технологического процесса являются приведенные затраты
где Ен — нормативный коэффициент окупаемости капиталовложений; К — капиталовложения (первоначальные затраты); Сп — полная себестоимость единицы продукции (детали); Г — годовой выпуск изделий (программа).
Таким образом, задача проектирования оптимального технологического процесса непременно предусматривает наличие критерия оптимальности. Другим непременным условием оптимизационной задачи является, как уже указывалось, система ограничений.
Система ограничений, накладываемых на технологический процесс, описывает следующие группы:
по производительности технологического процесса;
по качеству продукции (точность исполнения размеров и формы, микрогеометрия поверхности, физико-механические свойства и т. д.);
по технологическим возможностям оборудования, инструмента, приспособлений;
по организационно-техническим возможностям производства.
Оптимизируемые параметры — это параметры процесса, для которых в результате решения задачи должны быть найдены оптимальные значения. Таковыми, например, являются частота вращения шпинделя и подача при оптимизации режимов резания на операции. Ограничения могут также быть описаны функциями оптимизационных параметров, но чаще они имеют вид неравенства.
Любой технологический процесс может характеризоваться как процесс качественного и количественного изменения объектов производства. Его можно рассматривать как структурную систему, основным элементом которой является операция. В этой системе на вход поступают заготовки, характеризуемые соответствующим набором характеристик, а на выходе обеспечивается соответствующий набор характеристик готовой детали.
Оптимизировать технологический процесс значит, во-первых, сформировать оптимальным образом сам набор технологических факторов т. е. число и виды операций, а во-вторых, определить оптимальное значение каждого технологического фактора.
Различают два вида оптимизации технологических процессов: структурную и параметрическую. Структурная оптимизация — это выбор оптимальной структуры технологического процесса (технологического маршрута, вида заготовки, типа оборудования, инструмента и т. д.). Параметрическая оптимизация заключается в расчете оптимальных технологических параметров — допусков на межоперационные размеры, припусков, периодов стойкости, режимов резания и т. д.
Билет 13