- •3.3.6 Национальные стандарты приемочного контроля по качественному признаку
- •3.3.6.1 Выборочный контроль по альтернативному признаку последовательных партий на основе приемлемого уровня качества
- •3.3.6.2 Выборочный контроль по альтернативному признаку отдельных партий на основе предельного качества
- •3.3.6.3 Выборочный контроль по альтернативному признаку с пропуском партий
- •3.3.6.3.1 Факторы, используемые при выборе контроля с пропуском партий (гост р 50779.73) или ослабленного контроля (гост р 50779.71)
- •3.3.6.4 Последовательные планы выборочного контроля по альтернативному признаку
- •3.3.6.4.1 Описание метода контроля
- •3.3.6.4.2 Оперативная характеристика и средний объем выборки ()
- •3.3.6.4.3 Описание последовательных планов выборочного контроля по альтернативному признаку
- •3.3.6.5 Выборочный контроль по альтернативному признаку на основе нормативного уровня качества
- •3.3.6.6 Непрерывный приемочный контроль по альтернативному признаку на основе нормативного уровня качества
- •3.4 Сравнение способов контроля по качественному и количественному признакам
- •4 Статистическое управление технологическими процессами
- •4.1 Семь элементарных статистических методов обеспечения качества
- •4.2 Функция потерь Тагути
- •4.3 Диаграмма Парето
- •4.4 Причинно-следственные диаграммы (диаграмма Исикавы)
- •4.5 Гистограммы
- •4.6 Диаграммы рассеивания
- •4.7 Стратификация (сортировка) данных
- •4.8 Контрольные карты
- •4.8.1 Изменчивость процессов
- •4.8.2 Общие сведения о контрольных картах и возможные области их применения
- •4.8.3 Классификация контрольных карт
- •4.8.4 Теоретические основы применения и построения контрольных карт
- •4.8.5 Объем, частота взятия и количество выборок
- •4.8.6 Контрольные карты для количественных данных
- •4.8.7 Контрольные карты Шухарта для альтернативных данных
- •4.8.8 Предварительные замечания перед введением контрольных карт
- •4.8.8.1 Выбор показателей качества
- •4.8.8.2 Анализ процесса производства
- •4.8.8.3 Выбор рациональных подгрупп
- •4.8.8.4 Частота и объем подгрупп
- •4.8.8.5 Предварительный сбор данных
- •4.8.9 Построение контрольных карт
- •4.8.10 Метод управления и интерпретация контрольных карт
- •4.8.11 Приемочные контрольные карты
- •4.8.12 Контрольные карты кумулятивных сумм
- •4.8.13 Расчет показателей возможностей процессов
- •4.8.13.1 Оценка собственной и полной изменчивости процесса
- •4.8.13.2 Оценка возможностей процессов
- •4.8.13.3 Рекомендации по применению методов снижения изменчивости и постоянному улучшению возможностей процессов
- •4.8.14 Рекомендации по применению контрольных карт для статистического управления технологическими процессами
- •4.8.15 Статистические методы оценки настроенности, точности и стабильности технологических процессов
- •4.8.16 Оценка идентичности работы однотипного технологического оборудования
4.4 Причинно-следственные диаграммы (диаграмма Исикавы)
Диаграмма «причины – результат», часто называемая также «диаграммой Исикавы», причинно-следственной, «рыбьей костью», «рыбьим скелетом», предложена профессором Токийского университета Каору | |
Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров для структуризации отношений между некоторым заранее определенным показателем качестваимножеством факторов, которые могут влиять на этот показатель. Эта диаграмма строится в следующей последовательности (рис.4.4): |
·определяется «узкое место» - цель анализа; выделяется показатель качества, подлежащий исследованию (прямая горизонтальная линия);
·выделяются главные причинный факторы, влияющие на данный показатель качества в первую очередь, - причины, главные факторы или факторы первого порядка (большие наклонные линии);
·выделяются вторичные факторы, влияющие на главные, которые называют факторами 2-го уровня (малые наклонные линии);
·выделяют факторы 3-го уровня, влияющие на факторы 2-го уровня.
·выявляют значимость всех причинных факторов, оказывающих влияние на исследуемую характеристику.
На основе результатов анализа диаграммы вырабатываются соответствующие корректирующие (управляющие) воздействия. Диаграмма «причина – результат» дает возможность определить основные направления улучшения системы менеджмента качества.
К – наименование показателя качества; А, Б, В, Г – причинные факторы (материалы, оборудование, условия и т.п.); А1, А2, Б1, …Г2 – причины, обусловливающие причинный фактор А (для следствия А),… Г (для следствия Г); А21, …Г12 – причины, обусловившие причинный фактор А2 (для следствия А), …Г1 (для следствия Г).
Рис.4.4. Схема диаграммы «причины – результат»
К числу достоинств данной диаграммы следует отнести:
возможность вовлечения большого числа факторов для анализа (до 4 - 6 главных факторов; до 6 факторов 2-го уровня на каждый главный; до 8 факторов 3-го уровня на каждый фактор 2-го уровня);
наглядность представления анализа;
достаточно независимая классификация факторов, позволяющая избежать пересечения, что удобно для анализа.
На рис.4.5 приведена схема причинно-следственной диаграммы потери качества при производстве фольги. Из рис.4.5 характеристики качества, являющегося следствием, определяют различные причины - Строчные отверстия, Удлинения, Потеря прочности и Толщина.
Документация, содержащая диаграммы «причины – результат» для различных ситуаций, является индикатором элементов системы менеджмента качества на предприятии, а также источником информации для формирования плана проверки предприятия.
Рис.4.5 Причины потери качества при производстве фольги
В качестве примера можно привести диаграмму «причины – результат» применительно к качеству продукции (рис.4.6).
При необходимости каждый из факторов, в свою очередь, может быть подвергнут причинно-следственному анализу, что значительно расширяет возможности этой диаграммы.
В Японии на практике причинно-следственную диаграмму руководители производства представляют процесс как взаимодействие «пяти М», выделяя следующие главные причины, существенно влияющих на качество (по-английски):
материалы - materials;
машины (оборудование) – machines;
технология (методы) – methods;
измерения – measuring;
персонал - members.
Следует отметить, что при исследовании причин явления, как правило, привлекают третьих лиц, не имеющих непосредственного отношения к работе, так как у них, в отличие от персонала, привычного к данной рабочей обстановке, может возникнуть неожиданный подход к выявлению причин недоброкачественности изделий.
Наиболее эффективным считается групповой метод анализа причин, называемый «мозговым штурмом». При использовании настоящего метода для выявления причин возникновения проблемы необходимо:
- обеспечить атмосферу для свободного высказывания членами группы мнения по поводу причин возникновения проблемы;
- исключить бесплодные разговоры, ценя идеи и сознательное оперирование фактами;
- лицам руководящего состава никогда не высказываться первыми;
- при составлении причинно-следственной диаграммы последней стрелкой среди причин следует обозначить «и прочие неучтенные факторы».
Рис.4.6 Диаграмма «причины – результат» применительно к параметрам, влияющим на качество продукции