4.3 Диаграмма Парето

Парето Вильфредо, итальянский экономист и социолог, представитель математической школы в экономике. Диаграмма Парето основана на принципе Парето, согласно которому из-за небольшого числа (20 %) причин или источников изменчивости процессов зачастую возникает большинство (80 %) последствий.

Вильфредо Парето

Поэтому на практике усилия по решению проблем следует концентрировать на главных источниках изменчивости, временно игнорируя «второстепенное большинство».

При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый анализ.

Предположим, что на складе находится большое число деталей - 1000, 3000 и более. Проводить контроль всех деталей одинаково без всякого различия, по-видимому, неэффективно. С другой стороны, если детали разделить на группы, например, по их стоимости, то на долю группы наиболее дорогих деталей, составляющих, как правило, 20…30 % от общего числа хранящихся на складе деталей, придется 70…80 % от общей стоимости всех деталей. На долю группы самых дешевых деталей, составляющей 40…50 % от всего количества деталей, придется всего 5…10% от общей стоимости. Первую группу называют группой , вторую - группой. Промежуточную группу, стоимость которой составляет 10…25 % от общей стоимости, называют группой. По-видимому, контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль деталей группыбудет самым жестким, а контроль деталей группыупрощенным.

Диаграмма Парето для решения таких проблем, как появление брака, неполадок оборудования, контроль деталей на складах и т.д., строится в виде столбчатого графика. Диаграмма составляется не в одном варианте. Рекомендуется составлять несколько вспомогательных диаграмм, входящих в состав группы ,ис тем, чтобы последовательно проанализировав их в конечном итоге составить отдельную диаграмму Парето для конкретных явлений недоброкачественности.

Экономические проблемы предприятия могут возникнуть в любой момент в любом подразделении. Анализ этих проблем всегда целесообразно начинать с составления диаграммы Парето. С их помощью можно анализировать широкий круг проблем, относящихся практически к любой сфере деятельности на фирме. Например, анализ числа переделок отдельно по рабочим участкам, станкам, процессам, условиям рабочих операций, дням недели, анализ случаев поломок отдельно по рабочим участкам и т.д.

В условиях производства диаграмму Парето часто используют для анализа причин брака, поскольку она позволяет в удобной форме представить уровень брака в зависимости от причин появ­ления брака. На рис. 4.2 изображена диаграмма Парето при производстве ламп накаливания. Из диаграммы видно, что наиболее часто встречающийся брак - разбита колба лампы (45 %).

Рис. 4.2. Диаграмма Парето на производстве ламп накаливания

На рис. 4.3 приведена диаграмма Парето по видам причин брака продукции. Из приведенной диа­граммы следует, что мож­но снизить уровень брака на 75 %, устранив первые два вида причин брака.

При построении диаграммы Парето важно, чтобы вклад груп­пы «прочие причины» был незначительным. В противном случае необходимо собрать дополнительный статистический материал по каждой причине появления брака и уточнить ранжирование при­чин брака.

Диаграмму Парето целесообразно применять вместе с причинно-следственной диаграммой. Чтобы решить очень серьезную проблему, связанную с низким качеством изделия, необходимо уяснить сущность явления по каждому конкретному виду дефекта.

Причины брака:

1 - нарушение технологической дисциплины;

2 - неудачная конструкция технологической оснастки;

3 - дефекты сырья;

4 - недостаточное освещение;

5 - прочие причины.

Рис.4.3 Диаграмма Парето по видам причин брака

В подобной ситуации собирают по возможности большее число заинтересованных лиц и начинают всесторонне изучать коренную причину недоброкачественности (от мелкой причины до конечной). В результате останавливаются на четырех-пяти причинах, требующих первоочередного внимания.

После проведения корректирующих мероприятий диаграмму Парето можно вновь построить для изменившихся в результате коррекции условий и проверить эффективность проведенных улучшений.

По существу, диаграмма Парето - простой графический ме­тод, предусматривающий ранжирование всех потенциальных ис­точников изменчивости или причин в соответствии с их вкладом в стоимость решения проблемы или в изменчивость процесса.

В заключении следует отметить, что все дефекты, как правило, классифицируют по значимости на три типа (табл.4.1).

Таблица 4.1 Классификация дефектов по значимости

Значимость дефектов		Критерий, по которому определяется значимость дефекта
Малозначительные (МД)	МД1	Предполагается, что дефект не приведет к каким-либо заметным последствиям при использовании по назначению; по-видимому, заказчик не обнаружит такой дефект.
	МД2	Незначительный характер дефекта, вызывающий только неудовольствие заказчика при его выявлении.
Значительные (ЗД)	ЗД1	Дефект вызывает большое неудовольствие заказчика, он отмечает ухудшение качества изделия в целом из-за данного эффекта.
	ЗД2	Высокая степень неудовольствия заказчика; из-за дефекта изделие непригодно для использования или неработоспособно; дефект вызывает ухудшение свойств изделия в целом; дефект не вызывает опасности.
Критические (КД)		Дефект связан с потенциальной опасностью для жизни и здоровья населения и (или) окружающей среды.

При разных условиях эксплуатации значимость одно и того же дефекта может рассматриваться по-разному. Например, герметичность насоса. Для перекачки воды настоящий дефект можно рассматривать как МД2 или ЗД1. Но как только начинают перекачивать взрыво- и пожароопасные вещества только КД.