книги / Экономика, организация и планирование производства на предприятии

участками в составе крупных производственных цехов, ремонт­ ными мастерскими*

3)цехами по ремонту оборудования, например, на машино­ строительных завоДах — ремонтно-механическими, электроремонтными.

4)складами ц кладовыми для хранения запасных деталей,

узлов, смазочных материалов оборудования. Конкретный состав и построение звеньев ремонтного хозяйства на предприятии, внут­ реннее распределение его мощностей непосредственно зависит от размера и организационного типа основного производства, от ха­ рактера ремонтируемого оборудования, например, его сложнос­

ти, стационарности* Существуют следующие организационные формы ремонта:

1.Централизованная, при которой различные виды ремонта и межремонтное обслуживание выполняются силами ремонтно-ме­ ханического цеха (РМЦ). Такая форма ремонта целесообразна для небольших заводов с парком оборудования 2500—5000 ремонт­ ных единиц.

2.Децентрализованная, при которой цеховые ремонтные базы

(ЦРБ) выполняют все виды ремонта и обслуживания, а РМЦ за­ нимается изготовлением запасных частей, капитальным ремон­ том уникальных н особо важных станков, модернизацией. Такую форму ремонта целесообразно применять на заводах крупносе­ рийного и массового производства.

3. Смешанная, наиболее часто встречающаяся форма, при ко­ торой РМЦ выполняет капитальный ремонт, другие работы, а ЦРБ — малый, средний ремонты осмотры и межремонтное об­ служивание.

Ремонтное хозяйство возглавляет главный механик завода, под­ чиненный непосредственно главному инженеру завода. В ремонт­ ное хозяйство входят: отдел главного механика, ремонтно-меха­ нический цех, цеховые ремонтные базы, заточные, смазочные, ремонтные мастерские. Главный механик несет ответственность за состояние оборудования, подготовку и проведение системы ППР и осуществляет административное и техническое руководство ре­ монтным хозяйством. Отдел главного механика может состоять из следующих подразделений: бюро планово-предупредительного ремонта, диспетчерское бюро, конструкторско-технологическое

бюро, бюро подъемно-транспортного оборудования, бюро (инже­ нер) смазочного хозяйства, и т. д.

Основными технико-экономическими показателями работы ремонтного хозяйства являются:

1.Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на 1 ремонтную единицу, которое определяется делением суммарно­ го простоя в ремонте всего оборудования на число ремонтных единиц оборудования, подвергавшегося ремонту в соответствую­ щем периоде.

2.Производительность труда ремонтных рабочих, определяе­ мая путем деления объема выполненных работ (в ремонтных еди­ ницах) на численность ремонтных рабочих.

3.Себестоимость одной ремонтной единицы по видам ремонта или в цедом.

4.Уменьшение расхода материалов на единицу оборудования.

5.Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на едини­ цу оборудования (характеризует эффективность всей системы ППР).

8.1.4. Пути повышения эффективности ремонтных работ

Проведенные исследования показывают, что после капиталь­ ного ремонта оборудования значительно сокращаются последую­ щие межремонтные циклы. Например, оборудование в возрасте 20 лет имеет межремонтный цикл на 20% меньше, чем оборудо­ вание в возрасте 10 лет. Увеличиваются затраты на текущее об­ служивание и ремонт оборудования в течение второго межремонт­ ного цикла по сравнению с первым в среднем на 9—15%, треть­ его цикла — на 18—26% и четвертого цикла — на 28—35%. В связи с этим первостепенное значение приобретает нахождение путей решения таких двух важнейших проблем ремонтного хо­ зяйства страны, как специализация и концентрация ремонта обо­ рудования, перевод его на индустриальные рельсы и обеспечение ремонтной службы запасными частями.

В промышленности недостаточно используются преимущества специализации ремонтного производства. Ремонт почти всех ви­ дов оборудования производится в ремонтных цехах или мастерс­ ких предприятий, где оно эксплуатируется. Единичный тип ре­

монтного производства приводит к огромным затратам труда на ремонт оборудования. Например, затраты труда на капитальный ремонт токарно-винторезного станка 1К62 в 2 раза выше, чем затраты на изготовление нового станка. Высокие затраты труда объясняются низким уровнем механизации труда ремонтных ра­ бочих, всего 20—30% даже в крупных ремонтных хозяйствах.

Реорганизация ремонтного дела на основе его специализации позволит перейти на индустриальные методы проведения ремонт­ ных операций и тем самым повысить технический уровень ре­ монтного хозяйства, высвободить часть техники и рабочей силы, сосредоточенных в ремонтной службе, для нужд основного про­ изводства. Специализация ремонта улучшает качество ремонта, сокращает сроки его проведения, снижает расход материалов. На этой основе снижаются затраты на ремонт одной ремонтной еди­ ницы.

Исследования и практика работы передовых специализирован­ ных заводов свидетельствуют о том, что с увеличением количест­ ва одномодельных станков, одновременно находящихся в ремон­ те, трудоемкость всех ремонтных работ снижается по сравнению с трудоемкостью единичного ремонтного производства. Так, при доведении партии одновременно ремонтируемых станков до 10 единиц трудоемкость единицы ремонтной сложности снижается на 20%; при партии в 20 единиц — на 25, в 50 единиц — на 38% и при партии в 100 единиц — на 45%. Увеличение партии однов­ ременно ремонтируемых одномодельных станков сказывается и на снижении трудоемкости станочных работ как при изготовле­ нии новых, так и восстановлении старых деталей.

Первым этапом специализации ремонтного производства яв­ ляется создание ремонтных цехов, выполняющих ремонт опреде­ ленных видов оборудования. Вторым — создание ремонтных за­ водов, их специализация на ремонте и модернизации определен­ ных видов машин и агрегатов и на изготовлении запасных частей к оборудованию определенного типа. Такие заводы могут быть оснащены прогрессивной техникой, использовать высокопроиз­ водительные технологические процессы как при сборочных опе­ рациях, так и на изготовлении запасных частей, узлов.

Важной стороной рациональной организации ремонтных ра­ бот является обеспечение их запасными частями. Исследования

показывают, что срок службы оборудования составляет 15—25 лет, а смена моделей выпуска оборудования происходит через 6— 8 лет. Таким образом, оборудование работает на предприятии примерно 3-4 ремонтных цикла и его ремонт требует огромного количества запасных частей.

Изготовление для своих нужд запасных частей каждым пред­ приятием в отдельности требует дополнительного оборудования и дополнительных производственных площадей, которые не мо­ гут быть эффективно использованы. Например, коэффициент ис­ пользования производственной мощности станков в ремонтно­ механическом цехе колеблется по отдельным видам станков и составляет 0,2—0,5. Поэтому себестоимость изготовления запас­ ных частей на машиностроительных заводах в 3—5 раз выше, чем на специализированных предприятиях.

Такое положение вызывает необходимость значительного рас­ ширения специализированного оборудования запасных частей. Это может быть достигнуто путем совершенствования организации производства запасных деталей и узлов следующим способом: 1) увеличить объем их производства к изготовляемому оборудо­ ванию на заводах-изготовителях; 2) специализировать существу­ ющие ремонтно-механические цехи предприятий на изготовле­ нии запасных частей определенной номенклатуры; 3) строить спе­ циализированные ремонтные заводы в различных регионах стра­ ны. Однако надо учесть, что это будет эффективным только в том случае, если запасные части будут изготавливать большими се­ риями, поэтому необходимо провести широкую унификацию, нор­ мализацию деталей узлов, обеспечивающие взаимозаменяемость на оборудовании различных типов.

Один из путей удовлетворения потребности в запчастях — вос­ становление изношенных деталей и повторное их использование* Исследования показывают, что таким путем можно удовлетво­ рить на 20—25% существующую потребность в запасных частях* Фактически восстанавливается и повторно используется незна­ чительная их часть, что подтверждается результатами обследова­ ния машиностроительных заводов Урала. Несмотря на разнооб­ разие методов восстановления, для повторного использования не машиностроительных заводах в среднем восстанавливается око­ ло 6% изношенных деталей. По оценкам ученых, экономически

целесообразно восстанавливать в ходе ремонта 25—30%. На луч­ ших авторемонтных предприятиях число восстанавливаемых де­ талей достигает 60—70%.

Низкий процент повторно используемых деталей объясняется прежде всего существующей на предприятиях децентрализован­ ной системой ремонта оборудования и изготовления запасных частей. В этих условиях не всегда может быть организовано эко­ номически эффективное восстановление изношенных деталей, так как оно требует специальных знаний, определенной техники и значительного уровня концентрации ремонтных работ, что под­

тверждается данными специальных исследований.

Таблица 8.1

Удовлетворение потребности в запчастях за счет восстановления деталей по группам предприятий, %

Данные табл. 8.1 свидетельствуют о зависимости объема вос­ становления деталей от размера предприятия. С ростом уровня концентрации производства доля повторно используемых мате­ риальных ресурсов повышается. Это предопределяется лучшей технической оснащенностью ремонтных служб крупных предпри­ ятий. Именно поэтому целесообразно создавать на крупных пред­ приятиях специальные восстановительные участки и службы. Нужны специализированные заводы, которые бы восстанавлива­ ли и упрочняли изношенные детали. Их можно размещать в не­ больших городах и рабочих поселках, потерявших ныне свое зна­ чение и имеющих незанятое население. Транспортные расходы будут невелики, а многие детали, восстановленные современны­ ми способами, дешевле на 70—80%. Такие специализированные предприятия целесообразно объединять в производственные фир­ мы. Приемом изношенных деталей и выдачей восстановленных

могут заняться мелкооптовые магазины, подчиненные непосред­ ственно производственным фирмам. Таким путем можно снизить потребность в запасных частях на 20%, сэкономить сотни тысяч тонн металла в год, высвободить из ремонтных хозяйств пред­ приятий свыше 20 тыс. единиц металлорежущего оборудования.

Анализируя проблемы организации и экономики ремонтного хозяйства в стране, не следует допускать шаблонного подхода к их решению. Для крупных предприятий, производственных объ­ единений проблемы ремонтного хозяйства решаются одним пу­ тем, для мелких и средних — другим. Принимаемые решения должны обеспечить повышение эффективности основного произ­ водства, обслуживать которое и призвана ремонтная служба пред­ приятия.

8.2. Организация и планирование

инструментального хозяйства

8.2.1. Задачи и значение инструментального хозяйства

Важным условием повышения эффективности производства на предприятии является рациональная организация инструменталь­ ного хозяйства. Именно от качества и прогрессивности инстру­ мента, от рациональной организации обеспечения им рабочих мест и размера затрат на инструмент существенно зависят технико­ экономические показатели производственной деятельности пред­ приятия. Например, издержки производства машиностроитель­ ного завода на инструмент в 1999 г. составляли от 2 до 7— 10% себестоимости изделия. Затраты на оснащение станков режущи­ ми инструментами и приспособлениями в массовом машиностро­ ительном производстве достигают 25—30% стоимости оборудо­ вания. Здесь под инструментом понимаются все виды технологи­ ческой оснастки, включая режущий и измерительный инстру­ мент, штампы, модели, приспособления и т. п.

Независимо от размера предприятия, типа и объема производ­ ства на службу инструментального хозяйства возлагаются такие функции, как нормирование и планирование обеспеченности ин­ струментом, самостоятельное изготовление или обеспечение про­

изводства покупным инструментом, централизованная заточка и восстановление инструмента, разработка мероприятий по эффек­ тивному использованию технологической оснастки.

В зависимости от объема и специфики производства, а также количества установленного оборудования на предприятии созда­ ются бюро или отделы инструментального хозяйства, на которые возлагаются следующие задачи: бесперебойное и комплектное обеспечение всех рабочих мест инструментом, необходимым для текущего процесса производства; своевременное изготовление ком­ плекта технологической оснастки, необходимой для освоения новых изделий; организация рациональной эксплуатации инстру­ мента и его восстановления; систематическое повышение качест­ ва инструмента; организация его учета и хранения.

Инструмент подразделяется на нормальный, используемый для выполнения многих операций по изготовлению разных изделий, наибольшая часть которого производится на специализирован­ ных инструментальных предприятиях, и специальный, предна­ значенный для выполнения какой-то определенной операции кон­ кретного изделия.

Для организации четкой системы обращения инструмента, пла­ нирования и учета он классифицируется и на этой основе произ­ водится индексация инструмента — присвоение каждому типо­ размеру соответствующего шифра, указывающего технологичес­ кое назначение, основные конструктивные и эксплуатационные признаки иструмента. В результате классификации преодолева­ ются трудности, связанные с многономенклатурностью инстру­ мента.

Важнейшим признаком классификации является производ­ ственно-техническое назначение инструмента. В зависимости от этого признака он подразделяется на классы, подклассы, груп­ пы, подгруппы, виды, разновидности.

Существует несколько систем индексации инструмента: циф­ ровая, буквенная, смешанная. При цифровой системе индекс ин­ струмента или технологической оснастки состоит только из цифр, каждая из которых означает класс, подкласс, группу, подгруппу и т. Д., при этом каждому индексу инструмента присваивается номер от нуля до десяти. Эта система индексации еще называет­ ся десятичной системой классификации.

При буквенной системе индекс инструмента образуется из на­ чальных букв их наименований и характеристик.

При смешанной системе индексации индекс инструмента скла­ дывается из цифр и букв.

В нашей стране действует цифровая система индексации (де­ сятичная система классификации), каждый вид инструмента, оснастки получил свое условное обозначение (индекс) в соответ­ ствии с тем местом, которое они занимают в классификаторе.

Так, весь инструмент, вся оснастка распределяется на следую­ щие десять классов: первый — режущий инструмент, второй — абразивный, третий — мерительный, четвертый — слесарно-мон­ тажный, пятый — кузнечный, шестой — вспомогательный ин­ струмент, седьмой — штампы, восьмой —приспособления, девя­ тый — пресс-формы, нулевой — разный.

Каждый класс подразделяется на подклассы по признаку ос­ новных разновидностей инструмента внутри класса. Например, режущий инструмент делится на 10 подклассов: резцы, сверла, метчики, плашки, фрезы, развертки, зенкеры, долбики, протяж­ ки и прочие.

Подклассы разбиваются на группы, определяющие характер инструмента, оснастки. Например, подкласс резцов делится на 10 групп резцов: токарных, строгальных, долбежных, зуборез­ ных, револьверных и др.

Группа подразделяется на подгруппы, характеризующие не­ посредственное технологическое назначение инструмента. Напри­ мер, токарные резцы делятся на 10 подгрупп: обдирочные, чис­ товые, подрезные, отрезные, прорезные, фасочные, резьбовые, фасонные, и др.

Подгруппы разделяются на виды, характеризующие конструк­ цию оснастки. Например, резцы токарные обдирочные делятс# на 10 видов: прямые, отогнутые, лопаточные, дисковые, чаше**' ные, изогнутые и др.

Эффективность десятичной системы классификации состоит в том, что она дает полную техническую характеристику инстру­ мента, отличается простотой и легкостью заполнения, исключает возможность их смешения и допускает применение механизиро­ ванного учета, облегчает работу по нормализации и стандартиза­ ции инструмента.

Номенклатура инструмента и оснастки на предприятии исчис­ ляется тысячами позиций типоразмеров, поэтому необходимо вести постоянную работу по их нормализации, стандартизации и тогда появляется возможность перевода изготовления оснастки на пар­ тионный метод организации производства, обладающий более вы­ сокими технико-экономическими показателями по сравнению с индивидуальным методом организации производства.

Затраты на инструмент и технологическую оснастку входят в себестоимость основного производства. Величина затрат сущес­ твенно зависит от количества и разнообразия используемых при изготовлении изделия инструмента и оснастки, включая их ре­ монт и заточку.

Экономическая целесообразность дальнейшего повышения уровня технологической оснащенности рабочих мест определит­ ся как разность между экономией, получаемой в результате по­ вышения производительности труда рабочих, и увеличением удель­ ных расходов на инструментарий.

8.2.2. Планирование потребности в инструменте

Необходимым условием рациональной организации инструмен­ тального хозяйства является определение потребности предпри­ ятия в инструменте и технологической оснастке. При этом в пер­ вую очередь определяется их плановая номенклатура, или ката­ лог, который представляет собой перечень инструментария, сис­ тематизированный в соответствии с принятой классификацией, где указаны необходимые характеристики по каждой позиции.

Плановая номенклатура инструмента, оснастки в массовом и серийном типах производства определяется на основе операцион­ но-технологических карт обработки изделий, а в мелкосерийном и единичном —по картам типовой оснастки рабочих мест или по опытно-статистическим данным за ряд лет. Следовательно, пла­ новая номенклатура и количество инструмента в мелкосерийном единичном производствах определяется весьма приближенно, так как в карте типовой оснастки оборудования отражается лишь примерный перечень инструмента, используемого на данном типе станка, что часто приводит либо к нехватке определенного ин­ струмента на программу выпуска продукции, либо излишним

запасам инструмента, «омертвлению» оборотных средств пред­ приятия.

После определения номенклатуры используемого в производ­ стве инструмента рассчитывают на плановый период потребность предприятия по каждому виду оснастки в натуральном выраже-

НИИ (О п)

где Фр — расходный фонд, т. е. количество инструмента, которое будет полностью израсходовано при выполнении производственной програм­ мы; Фоб — оборотный фонд, т. е. количество инструмента, которое пред­ приятие должно иметь в плановом периоде для обеспечения бесперебой­ ного хода производства, на рабочих местах, в кладовых.

Расходный фонд инструмента может быть определен 3 метода­ ми: статистическим методом, методом расчета по нормам оснаст­ ки рабочих мест, методом расчета по нормам расхода.

Статистический метод расчета базируется на отчетных данных за прошлый период (обычно год) о фактическом расходе данного вида инструмента на 1 тыс. рублей товарной продукции или на 1000 станко-часов работы оборудования той группы, на которой используется соответствующий инструмент. Этот метод применя­ ется только в единичном и мелкосерийном производстве для рас­ чета расхода инструмента, когда трудно установить сроки его служ­ бы, например для расчета расхода мерительного инструмента.

Метод расчета расхода по нормам оснастки базируется на при­ нятых условиях оснащенности инструментом рабочих мест. При этом под нормой оснастки понимается количество инструмента, которое должно одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение всего планового периода (Ппл)

где См — число рабочих мест, одновременно применяющих данный ин­ струмент; Ч0 — число единиц инструмента, одновременно находящегося на одном рабочем месте; Вс — срок службы инструмента до полного износа, час (месяц или год).