1. Определение типа производства и выбор методов

и форм его организации

В зависимости от широты номенклатуры, повторяемости выпуска продукции, технических и экономических условий осуществления производственного процесса все предприятия (подразделения предприятия – цехи и участки) условно делятся на три основных типа: единичного, серийного и массового производства.

Необходимо иметь в виду, что на одном и том же предприятии и даже в одном и том же цехе или на одном и том же участке могут существовать различные типы производства. Так, например, в единичном машиностроении мелкие детали (болты, винты, ...), требующиеся в больших количествах, могут изготавливаться по принципу серийного и даже массового производства. Тип производства всего завода определяется типом производства основных ведущих цехов.

Критерием для установления типа производства служит коэффициент закрепления операций (К_з.о) – количество детале-операций (m), приходящихся на одно рабочее место (закрепляемых за одним рабочим местом) в течение одного месяца:

, (3.1.1)

где m – количество технологических операций i-ой детали;

n – номенклатура деталей;

с – количество рабочих мест на производственном участке (в цехе).

Количество рабочих мест (с) определяется исходя из трудоемкости годовой программы (Т_год), эффективного фонда времени работы единицы оборудования (Ф_эф), коэффициента выполнения норм (К_в), количества рабочих, занятых одновременно на одном рабочем месте (фронта работ – f) и коэффициента загрузки (_з) оборудования по формуле:

, (3.1.2)

где _з = 0,75 ... 0,85 (для серийного производства коэффициенты загрузки могут приниматься ближе к верхнему пределу).

При определении Ф_эф учитывается заданный режим работы:

Ф_эф = (Dt_см – dL)S_р , (3.1.3)

где D – число рабочих дней в году; S – число смен в сутки; t_см – продолжительность смены, час; d – число предпраздничных дней с сокращенным режимом работы; L – величина сокращения (равна одному часу); _р – коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования, _р = 0,92 ... 0,97 (большие значения для металлорежущего оборудования с массой до 10 тонн, меньшие – для станков с ЧПУ и уникального металлорежущего оборудования).

Полученный расчетом коэффициент закрепления операций сравнивается с приведенными в табл. 2 значениями, присущими тому или иному типу производства.

Таблица 2[1]

Тип производства	Кз.о
Массовый Крупносерийный Среднесерийный Мелкосерийный Единичный	Кз.о =1 – 2 2< Кз.о <10 10< Кз.о <20 20< Кз.о <40 не регламентируется

Для расчета коэффициента закрепления операций в формулу подставляется принятое (установленное) количество оборудования.

Методы организации производства принято подразделять на две группы – поточные и непоточные. Характерным признаком поточного производства является непрерывность перемещения обрабатываемых деталей в процессе обработки с операции на операцию в порядке последовательности их выполнения (по ходу технологического процесса). Основным звеном поточного производства является поточная линия – группа рабочих мест на которых осуществляется производственный процесс. Поточные линии принято классифицировать в зависимости от количества одновременно обрабатываемых деталей, от степени непрерывности, от способа поддержания ритма, от степени механизации транспортных средств.

Непоточные методы организации производства специализированы по формам технологической и предметно-подетальной ( узловой) специализации. Технологическая форма специализации характеризуется расположением оборудования по группам технологической однородности (участки фрезерных, токарных, шлифовальных и др. станков). При предметно-подетальной (узловой) форме специализации производственные участки специализируются на выпуске законченных изготовлением деталей (узлов). На участке должны выполняться, как правило, все или большинство операций. При этой форме специализации оборудование располагается по ходу технологического процесса. Задача проектанта – выбрать и обосновать тип производства в проектируемом цехе (участке), метод организации и форму специализации.