книги из ГПНТБ / Монтаж оборудования тепловых электростанций

Л- А

Рис. 4-7. Приспособление для расточки концевых и диафрагменных уплотнений.

8500 об/мин, режим работы продолжительный).

При монтаже турбоагрегатов часто приходится увеличивать радиальные зазоры в лабиринтовых, уплотнениях — концевых и диафрагменных-—в случаях, если они меньше допустимых. Для этой работы применяется приспособление по проточке гребней уплотнений, сконструированное и изготовленное Центроэнергомонтажем (рис. 4-7). Приспособление устанавливается и кре­ пится на борштанге. Проточка производится резцом, имеющим ручные продольную и поперечную подачи. Приспособлением можно производить расточку гребней уплотнений диаметром от 410 до 950 мм. Диапазоны перемещения резца в продольном и поперечном направлениях позволяют растачивать гребни уплот-

130

нений, расположенные на одном кольце уплотнения с одной установки приспособления. Вращение борштанги с установлен­ ным на ней приспособлением для расточки гребней в первое время производилось вручную. В дальнейшем был сконструи­ рован и изготовлен механический привод для вращения бор­ штанги с электродвигателем (рис. 4-8). С 1968 г. этот привод применяется при расточке уплотнений на всех участках Центро­ энергомонтажа. Рабочее число

Нередко бывают случаи, когда радиальные зазоры уплотне­ ний оказываются больше допускаемых и их при монтаже тур­ бин требуется уменьшить. Для уменьшения зазоров и доведения их до нормальных необходима проточка опорных поясков на за­ плечиках сегментов уплотнений. Ранее эта работа выполнялась на' токарном станке с применением специальных приспособле­ ний. С 1969 г. на монтажных участках применяются сконструи­ рованные и изготовленные в Центроэнергомонтаже приспособ­ ления для проточки заплечиков и усиков уплотнений на отдель­ ных сегментах (рис. 4-9). С помощью этого приспособления можно растачивать сегменты с диаметрами обрабатываемых поверхностей от 320 до 1022 мм. Подача резцов в горизонталь­ ном и вертикальном направлении происходит вручную. Рабочий ход резца при проточке по окружности производится вращением хобота, на котором установлена каретка с резцом, также вруч­ ную.

Величина подачи резца контролируется с точностью до 0,1 мм по лимбу винта подачи.

В процессе монтажа турбин ряд операций требует непрерыв­ ного вращения роторов. Необходимо это при проточке бандажей лопаток и гребней уплотнений, расположенных на роторе, при проверке упорных подшипников и т. д. Ранее роторы вращались вручную. В настоящее время вращение роторов производится

у которой снимаются барабан и выносные подшипники. Выход­ ной вал редуктора лебедки посредством дополнительного вала с зубчатыми муфтами соединяется с валом ротора. Наличие зубчатых муфт допускает осевое перемещение ротора на 4—5 мм и относительную неточность центровки валов редукто­

Применение такого привода для вращения роторов турбины ЛМЗ 300 Мет высвобождает 6—8 рабочих, занятых при ручном вращении.

Работой, требовавшей больших трудозатрат, была ранее об­ работка вручную опорных плоскостей гнезд под колпачковые гайки шпилек крепления верхних половин цилиндров высокого давления. Такая обработка вызывалась односторонним приле­ ганием нижних торцов гаек к опорным плоскостям гнезд на фланце цилиндра из-за неперпендикулярности оси шпилек и опорных плоскостей для гаек.

С 1967 г. для этих целей применяются специальные приспо­ собления для фрезерования опорных плоскостей под гайки шпи­ лек диаметром 100, 120, 140 и 160 мм с механическим приводом (рис. 4-10), сконструированные и изготовляемые в Центроэнер­ гомонтаже. Приспособление состоит из устройства для крепле­ ния приспособления на шпильке цилиндра, головки, вращаю­ щейся с фрезой вокруг шпильки, механизма подачи фрезы и электропривода. Соответственно четырем диаметрам шпилек применяются четыре типа приспособлений, отличающихся один от другого только размерами отдельных конструктивных эле­ ментов, общими габаритами и массами. Время фрезерования опорной плоскости гнезда под одну колпачковую гайку состав­

плоскости вручную фрезерование плоскости указанным приспо­ соблением сокращает время на производство этой работы при­ мерно в 30 раз. Приспособление применимо для всех турбин мощностью от 50 до 300 Мет.

При монтаже узлов водородного уплотнения вала генерато­ ра и во время пусковых операций часто возникает необходи­ мость шлифования упорных гребней уплотняющих подшипников вала генератора. Для выполнения этой работы применяется спе­ циальное приспособление, сконструированное и изготовляемое в Центроэнергомонтаже.

Приспособление (рис. 4-11) состоит из сварной станины, устанавливаемой и закрепляемой на горизонтальном фланце разъема лобовой крышки генератора, суппорта от трубоотрез-

132

Рис. 4-10. Приспособление для фрезерования опорных плоскостей под кол­ пачковые гайки крепления цилиндров турбин.

щения головки; И — шпилька цилиндра турбины.

133

этим керном углублениям можно производить шабрение или шлифовку на заданную толщину снимаемого слоя, не прибегая к частым замерам. Применение такого керна наиболее продук­ тивно при шабрении и шлифовке постоянных подкладок под рамы агрегата, плоскостей фундаментных рам и разъемов от­ дельных узлов турбогенератора.

Глубина кернения составляет от 0,1 до 1,0 мм. Интервалы глубин кернения — 0,1 мм. Изменение глубин кернения от 0,1 до 1,0 мм на 0,1 мм достигается перестановкой сменных втулок, отличающихся между собой по длине на 0,1 мм.

Наряду с указанными ^выше механизмами и приспособлени­ ями, а также с приборами и устройствами, применяемыми при выполнении технологических процессов, указанных в § 4-1, и поставляемыми заводами-изготовителями оборудования, на ра­ ботах Центроэнергомонтажа нашли широкое применение и сле­ дующие приспособления: наконечники для установки конденса­ торных трубок; клиновые домкраты для выверки установки оборудования; подвесные устройства для роторов генераторов при их выверке и установке; приспособления для оживления ро­ торов при выемке нижних вкладышей; приспособления для сдвига роторов при проверке зазоров и сегментов упорных под­ шипников.

В целях дальнейшего повышения уровня механизации и со­ кращения применения ручного труда при выполнении слесарно­ пригоночных работ, а также создания более универсальных ме­ ханизмов трестом Центроэнергомонгаж совместно с проектно-

134

технологическим институтом Энергомонтажпроект планируется

вближайшие годы создать следующие новые механизмы: приспособления для механизированной обработки разъемов

цилиндров турбин, поверхностей фундаментных рам и заклад­ ных плит на глубину более 0,5 мм;

переносные станки для шлифовки зеркал фланцев труб раз­ ных диаметров;

универсальный резцовый райбер для обработки отверстий в полумуфтах диаметром от 20 до 65 мм;

механизированное приспособление для групповой установки трубок конденсатора в трубных досках (толкатель);

гидродомкрат для подъема конца ротора генератора и ряд других приспособлений.

4-3. СОКРАЩЕНИЕ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ МОНТАЖА ТУРБОАГРЕГАТОВ

Опыт работы монтажных трестов Министерства энер­ гетики и электрификации СССР показывает, что наибольшее уменьшение трудозатрат на монтаж оборудования и сокращение его продолжительности достигается при поточном монтаже обо­ рудования, когда еще до окончания монтажа одного блока на­ чинается монтаж следующего за ним блока. По не зависящим от него причинам поточные монтажи мощных турбоагрегатов Центроэнергомонтаж не проводил, однако опыт его работы показывает, что и при последовательном проведении монтажа нескольких однотипных турбоагрегатов без перерыва или с не­ большими перерывами между окончанием и началом монтажа двух блоков организация монтажа находится на значительно более высоком уровне, чем на площадках с растянутыми срока­ ми строительства и периодическими спадами и подъемами хода монтажных работ.

Центроэнергомонтаж с 1964 г. выполняет работы по монта­ жу турбоагрегатов ЛМЗ мощностью по 300 Мет и за 8,5 лет (с января 1964 по июнь 1972 г.) смонтировал и ввел в эксплуа­ тацию 18 таких турбогенераторов на Конаковской, Костромской, Лукомльской ГРЭС, в том числе по два агрегата в год: на Ко­ наковской ГРЭС — в 1965 и 1968 гг., на Костромской ГРЭС — в 1969, 1970 гг. и с августа 1971 по июнь 1972 г., на Лукомль­ ской ГРЭС — в 1970 г.

Продолжительность монтажа турбоагрегатов на этих элек­ тростанциях, трудозатраты на монтаж агрегата и удельные трудозатраты на 1 кет установленной мощности и на 1 г уста­ новленного оборудования приведены в табл. 4-1.

135

Т а б л и ц а 4-1

Продолжительность и трудозатраты при монтаже турбоагрегатов мощностью 300 Мет

Из приведенной таблицы видно, что при монтаже в течение года двух агрегатов уменьшаются продолжительность монтажа

ской ГРЭС были смонтированы в более короткие сроки и с мень­ шими общими трудозатратами, чем первые агрегаты или агре­ гаты, которые монтировались по одному в течение года. Только монтаж турбоагрегатов № 5 и 6 на Конаковской ГРЭС был про­ веден в сроки больше нормативных и с большими трудозатра­ тами, чем монтаж остальных агрегатов этой ГРЭС, ввиду большого объема работ, связанных с установкой роторов, взятых от других турбин, с ремонтом лопаток, и других причин,'не зави­ сящих от монтажного участка.

Эта же тенденция сокращения продолжительности и трудо­ затрат наблюдается еще в большей мере, когда на одном объ­ екте монтируются без больших перерывов несколько турбоагре­ гатов (Костромская ГРЭС).

Основными факторами, обеспечившими уменьшение продол­ жительности монтажа и трудозатрат при последовательном мон-

136

таже двух агрегатов в течение года и нескольких агрегатов на одном объекте, явились:

постоянный состав квалифицированных рабочих в бригадах, получивших опыт выполнения аналогичных работ на монта­ же предыдущих агрегатов и освоивших особенности их' мон­

тажа; возможность организации специализированных бригад для

выполнения определенных — одного или нескольких видов работ с более высокой производительностью труда;

повышение качества работ ввиду приобретения опыта и рос­ та квалификации рабочих на предыдущих аналогичных работах и уменьшения по этим причинам производственного брака, недо­ делок или исправлений;

использование основных квалифицированных рабочих, осво­ бождающихся при заканчивании монтажа одного агрегата, для производства подготовительных работ по следующему агрегату; возможность более широкого применения аккордной и

аккордно-премиальной системы; учет опыта организации монтажа предыдущих агрегатов и

улучшение на основе этого организации производства работ па узлам следующего агрегата.

Совершенно очевидно, что эффективность этих факторов зна­ чительно увеличивается при поточном (с некоторым, технологи­

13,7

ния работ и их готовности к проведению предпусковых опера­ ций.

Одновременно с основными трубопроводными работами по графикам производились также работы по временным трубопро­ водам с максимальным использованием попутных станционных трубопроводов, а присоединения временных трубопроводов к постоянным производились в основном через корпуса армату­ ры с удалением рабочих органов, что уменьшало количество врезок и объем работ при удалении временных линий и восста­ новлении постоянной схемы трубопроводов. Такой план выпол­ нения монтажа турбинных трубопроводов блоков № 6 и 7 обес­ печил своевременное проведение предпусковых и пусковых опе­ раций.

Из работ по монтажу турбоагрегатов большой мощности, вы­ полненных Центроэнергомонтажем за последнее время, следует отметить монтаж турбогенератора ЛМЗ № 6 мощностью 300 Мет на Костромской ГРЭС. Его особенностью является то, что впервые в Союзе турбоагрегат такой мощности был смон­ тирован в течение 2,5 мес., т. е. в три раза быстрее норматив­ ного срока. Трудозатраты на этот монтаж также оказались са­ мыми низкими по сравнению со всеми остальными монтажами турбоагрегатов мощностью 300 Мет.

При плановом сроке ввода этого агрегата в июне 1972 г. монтаж его из-за резкого отставания строительных работ был начат только 14 апреля 1971 г., а 30 июня турбоагрегат был включен под нагрузку на комплексное опробование. Монтаж турбогенераторов № 6 производился с применением всех новых методов работ, механизмов и приспособлений, указанных выше в § 4-1 и 4-2.

Решающую роль в сокращении продолжительности монтажа имела организация работ.

В объем работ, выполнявшихся турбинным цехом монтаж­ ного участка на Костромской ГРЭС при монтаже турбогенера­ тора № 6, входил монтаж оборудования и трубопроводов машзала от ряда А до ряда Б (за исключением паропроводов остро­ го пара до стопорных клапанов и питательных трубопроводов)

ибереговой насосной.

Кначалу монтажа в турбинном цехе было 177 рабочих. Ма­ ксимальная численность рабочих в процессе монтажа составля­ ла 220 человек. В цехе имелись три прораба: по турбогенерато­ ру, трубопроводам и вспомогательному оборудованию.

При монтаже оборудования машзала применялись два мо­ стовых крана 125/50 тс, козловой двухконсольный кран на фун­ даменте турбогенератора с электротельфером 3 тс, козлы с кош­

кой 2 тс, а на монтаже оборудования береговой насосной — кран ДЭК-50.

Ввиду незаконченности строительных работ в ячейке блока № 6 монтажные работы производились по совмещенному графи­

138

ку со строителями. До начала монтажа турбогенератора были проверены и подогнаны поверхности фундаментных рам турби­ ны, разъемы обойм и диафрагм, смонтирован на временной раме корпус конденсатора и начата установка и вальцовка труб конденсатора, начат монтаж вспомогательного оборудования, масляной системы и трубопроводов турбоустановки и машзала,

Подготовительные работы по турбине были начаты 10 марта 1972 г. — за 35 дней до начала монтажа турбины.

План работ по монтажу оборудования был разработан с уче­ том скорейшего окончания:

монтажа конденсатора и соединения его с выхлопными па­ трубками цилиндров турбины;

центровки роторов турбины; закрытия ЦНД.

К началу установки турбины монтаж конденсатора с валь­ цовкой трубок был выполнен на 70% и через три недели после начала монтажа турбины конденсатор, ЦНД и ЦСД были гото­ вы для соединения конденсатора с цилиндрами турбины.

После окончания центровки роторов через 36 дней от начала монтажа турбины был закончен сборкой и закрыт ЦНД.

Для ускорения и удобства производства работ по установке и выверке ЦНД монтаж генератора был задержан и установка статора генератора на фундамент была проведена только после окончания установки ЦНД и ЦСД на постоянные подкладки и приварки конденсатора.

После установки на фундамент статора генератора и завод­ ки в него ротора был произведен монтаж выводов генератора, после чего без сборки вкладышей уплотнения была проверена газоплотность статора с уплотнениями. При этой проверке вместо вкладышей уплотнений были применены специальные приспо­ собления.

Все работы по монтажу собственно турбины от начала до конца велись в три смены по скользящему графику с полным использованием выходных дней. Остальные работы по монтажу турбины и генератора выполнялись в две смены.

Монтаж собственно турбины и генератора производился комплексной бригадой. В начале монтажа численность бригады составляла 70 чел., в дальнейшем была увеличена до 85 чел. Через полтора месяца после начала монтажа, численность ком­ плексной бригады уменьшилась до 70 чел., а в дальнейшем — до 60 чел. В составе бригады 25% ее численности составляли слесари 5—6-го разрядов.

Работы по монтажу масляной системы турбогенератора № 6 были начаты за один месяц и закончены на 58-й день, считая от дня начала монтажа турбины. При монтаже масляной систе­ мы была произведена частичная реконструкция масляных баков и переделка отдельных трубопроводов из-за расхождений меж­ ду их проектной и фактической трассировкой.

139