книги из ГПНТБ / Савченко, В. И. Очистка и мойка машин

возможно обильное пенообразование. Расход препаратов МЛ составляет 1,5—3 кг на 1 тдеталей.

Синтетические моющие средства типа МС предназна­ чены для струйной очистки машин, агрегатов, узлов и их деталей от масляных и смолистых отложений, а также для очистки деталей в ваннах с интенсификацией про­ цесса затопленными струями, гребными винтами, вибра­ цией, в ультразвуковых и электрохимических установ­ ках.

Машины перед разборкой на узлы и агрегаты, а так­ же агрегаты перед разборкойна детали рекомендуется мыть в растворе МС-6 при концентрации 10—15 г/л, а двигатели в сборе и детали двигателя и других агрега­ тов очищать в растворе МС-5 или МС-8 при концентра­ ции 20—25 г/л. Детали после ремонта и перед сборкой следует промывать в растворе МС-6 или МС-5 при кон­ центрации препаратов 10 г/л. Рабочая температура во всех случаях должна поддерживаться в пределах 75—80р.

Моющие средства типа МС выпускаются промышлен­ ностью в виде белого или светло-желтого порошка, не токсичны, не горючи, взрывобезопасны, хорошо раство­ ряются в воде, pH 2%-ного водного раствора препаратов МС при 20° составляет 12,2-^-12,8, а при 70°— 11,4-^11,7.

Пенообразующая способность препаратов МС при температуре 75-г80° умеренная, что. позволяет применять их в струйных машинах и моечных установках е интен­ сивным механическим возбуждением раствора.

Синтетические моющие средства МС пригодны для очистки деталей из черных и цветных металлов и спла­ вов. Очищенные детали после мойки не корродируют. Исследования, проведенные в МИИСПе, показали, что препараты МС обладают ингибирующими свойствами, т. е. коррозионное разрушение таких металлов в несколь­ ко раз меньше, чем в чистой водопроводной воде.

Препараты сохраняют моющее действие в жесткой воде, обладают высокой моющей способностью даже при накоплении в объеме раствора значительного количества (30-г40 г/л) отмытых загрязнений.

Моющее действие препаратов МС в 2—3 раза выше по сравнению с препаратом МЛ-51 и растворами на ос­ нове каустической соды.

При очистке от смолистых отложений препараты МС в 4—5 раз эффективнее по сравнению с каустической со­

20

дой. Срок службы моющих растворов препаратов МС

в1,5—2 раза больше, чем каустической соды и МЛ-51. Применение моющих средств МС в выварочных ван­

нах при концентрации 25-^30 г/л и температуре 90т-100°' позволяет получить хорошие результаты при очистке деталей двигателей от смолистых отложений в течение 2—3 часов, а агрегатов ходовой части — 1—1,5 часа. После выварки детали подвергают очистке в струйных машинах. Расход моющих средств МС равен l-f-2 кг на 1 т деталей.

Синтетические моющие средства МЛ и МС следует растворять в предварительно подогретой до 50—60° воде. Особое внимание в процессе очистки следует обращать на соблюдение температурного режима, так как при сни­ жении температуры раствора препаратов МЛ и МС. снижается качество очистки и возрастает пенообразование, постоянно контролировать уровень раствора в ванне- и пены, наличие масляного слоя загрязнений на поверх­ ности раствора. Слой масла следует удалять специаль­ ным приспособлением. Если уровень раствора снизился,, ванну доливают горячей водой.

Перед заправкой новой порции раствора ванны и тру­ бопроводы необходимо тщательно промыть, а сопла душевого устройства прочистить.

Синтетические моющие препараты поставляются в четырехслойных крафт-мешках весом 25—30 кг. Хра­ нить препараты следует в сухом месте.

высших жирных спиртов (ДНС)—20Д30 синтетические жирные кислоты—20-f25

Моющее средство расходуется в зависимости от видасмываемых загрязнений в пределах 1-^5 г/л. «Аэрол» быстро смачивает и эмульгирует загрязнения, создаег обильную пену, которая предотвращает сильное разбрыз­ гивание раствора.

Наряду с препаратами МЛ и МС промышленность

2Г.

выпускает препараты «Лабомид-101» и «Лабомид-203», технология применения которых аналогична.

Для размягчения и разрыхления нагаров на деталях, двигателей из черных металлов используются сильно­ щелочные растворы (табл. 4) и из алюминиевых спла­ вов — среднещелочные (табл. 5).

:22

да — 10, тринатрийфосфат—50 г/л; 4) кальцинированная сода — 12 г!л, тринатрийфосфат — 24, метасиликат нат­ рия — 24, ОС-20 — 0,5, синтанол ДС-10 — 0,5 г/л.

Составы 1, 2, 3 используются при очистке черных сплавов, а 4 и 5 — деталей из черных и цветных сплавов.

Ультразвуковую очистку деталей ведут в следующих растворах: 1) сода кальцинированная — 12—28 г/л, мета­ силикат натрия — 15—30, тринатрийфосфат — 5—10 г/л; 2) тринатрийфосфат — 30—40 г/л; сода кальцинирован­ на я — 3—4, хромпик — 0,5, неионогенное поверхностно­ активное вещество (ОП-7, ОС-20, синтанол ДС-10

При ультразвуковом способе состав 1 используется при очистке сильнозагрязненных деталей из стали, 2 — из стали, меди и латуни, 3 — из меди, алюминия и цинка.

К и с л о т н ы е с о с т а в ы применяются в основном для очистки деталей от коррозии, окисных пленок, ста­ рых лакокрасочных покрытий, маслянистых и неоргани­ ческих загрязнений.

Основной компонент таких составов — органические и неорганические кислоты. Они могут применяться как в чистом виде, так и в виде растворов в воде, эфирах,, спиртах.

Из органических кислот применяют уксусную, щаве­ левую, олеиновую, лимонную и сульфокислоту.

Уксусная кислота вводится в составы для удаления углеродистых отложений с деталей двигателей и старых лакокрасочных покрытий.

Щавелевая кислота входит в составы для удаления маслянистых и неорганических загрязнений.

Олеиновая кислота применяется для получения тех­ нических мыл, которые используются в очищающих со­ ставах.

Лимонная кислота — эффективное средство для уда­ ления коррозии с черных металлов.

Товарный продукт, содержащий не менее половины сульфокислот, получивший название «контакт Петрова», используется в моющих составах как ингибитор кислот­ ной коррозии. В ремонтной практике получил распро­ странение продукт, содержащий большое количество сульфокислот, под названием ализариновое масло. Ис­

2$

пользуется для приготовления сильных составов на основе органических растворителей.

Из неорганических кислот распространены азотная, серная, соляная и фосфорная кислоты.

Азотная кислота является сильным окислителем и лег­ ко взаимодействует с металлами. Это свойство кислоты используется для процессов травления с одновременным обезжириванием металлов.

Серная кислота применяется в технологии очистки для удаления углеродистых продуктов и многих загряз­ нений неорганического происхождения (травление и обез­ жиривание) и как компонент в комплексных препаратах.

Соляной кислотой травят поверхности металлов и удаляют накипь из системы охлаждения двигателей внутреннего сгорания.

Фосфорная кислота способна разрушать органические и неорганические загрязнения. Вводится в составы, кото­ рыми удаляют коррозию, старые лакокрасочные покры­ тия, а также обезжиривают поверхности деталей.

При удалении старых лакокрасочных покрытий наи­ более часто используют фосфорную кислоту в качестве добавки (15 мл) к различным смывкам типа СД (СП), >СД (ОБ), АФТ-1 и др. Неорганические кислоты для очистки деталей от окисных пленок, продуктов коррозии -старых лакокрасочных покрытий, накипи и обезжирива­ ния используются как в многокомпонентных составах, так и в чистом виде. Они обладают хорошей химической

ифизической стабильностью.

Всвязи с тем, что кислотные составы имеют корро­ зионную агрессивность, детали при очистке должны под­ бираться особенно тщательно. Коррозию можно предот­ вратить, включив в очищающий состав ингибиторы кис­

лотной коррозии, которые создадут на очищенной поверхности защитные пленки: соли хромовой, фосфор­ ной и азотной кислот (окисные пленки) и уротропин, «уникод», 4М, формалин, моноэтаноламин, танин и хинолин (адсорбционные пленки). Количество таких ингибиторов в кислотных очищающих составах колеб­ лется от нескольких сотых до нескольких десятых долей процента. При техническом обслуживании и ре­ монте часто возникает необходимость очищать дета­ ли от окисных пленок, окалины и ржавчины. Удаление окисных пленок и окалины с помощью кислотных соста-

•24

bob называется травлением. Окислы железа при этом превращаются в соответствующие соли железа, которые затем переходят в очищающий состав. Сталь можно тра­ вить в серной, соляной или фосфорной кислоте.

Для травления в серной кислоте используется ее водный раствор в концентрации 50-^200 г/л. Температура такого состава должна поддерживаться в пределах 30-г40°. Продолжительность травления во многом зави­ сит от характера окисных пленок и окалины и обычно длится 5—20 мин. С уменьшением концентрации кисло­ ты в растворе и повышением количества растворенного в нем железа, происходящих по мере использования раствора, эффективность травления снижается. Раствор рекомендуется заменять, когда концентрация свободной кислоты окажется равной 20—30 г/л, а железа — 90 г/л. После травления поверхность стальных деталей стано­ вится шероховатой с матовым оттенком.

В случае, если необходимо получить более чистую поверхность и избежать перетравливания, для удаления окалины и окисных пленок используют водный раствор соляной кислоты при концентрации 100—200 г/л. Режим травления примерно такой же, как и при травлении в растворе серной кислоты.

Травильный раствор соляной кислоты эффективно действует при содержании в нем до 50 г/л свободной кис­ лоты и 100 г/л растворенного железа.

Хорошие результаты получаются при травлении стальных поверхностей для удаления окисных пленок и ржавчины в водном растворе кислот следующего со­ става: серная кислота — 80 г/л, соляная кислота — 40, «контакт Петрова» — 30, поваренная соль — 5 г/л. Если имеется опасность перетравливания или возникновения коррозии, целесообразно использовать другой состав: серная кислота — 40 г/л, соляная кислота — 40, «контакт Петрова» — 30, поваренная соль — 5, ингибитор ЧМ —

1 г/л.

Травление стали в составах на основе фосфорной кис­ лоты имеет ряд преимуществ по сравнению с серной и со­

25

Фосфорная кислота используется как в чистом виде, так и в составе с другими кислотами и препаратами.

Для травления меди рекомендуются составы, главны­ ми компонентами которых служат серная и азотная кис­ лоты. В некоторых случаях к ним добавляются соляная

Окисные пленки с поверхности алюминиевых деталей снимают в водных растворах следующей концентрации:

1)хромовый ангидрид — 65 г/л, серная кислота — 350 г/л;

2)хромовый ангидрид — 175 г/л, серная кислота — 35 г/л.

Травление ведут при температуре 60—70° в течение 1—2 мин. Поверхность деталей при этом становится чи­ стой и полублестящей, что делает ее пригодной для на­ несения различных покрытий (красок, полимеров и др.).

Перед травлением детали подвергают обезжирива­ нию. После травления детали промывают горячей (40— 50°) водой, нейтрализуют в растворе кальцинированной соды (10 г/л) при 60° в течение 1—2 мин., а затем вновь промывают горячей водой и пассивируют в растворе хромпика (3 г/л) при температуре 60° в течение 1—2 мин. Существуют специальные составы для одновременного обезжиривания и травления.

Для черных металлов и сплавов целесообразно при­ менять такие водные растворы: 1) серная, соляная или фосфорная кислота — 100 г/л, уайт-спирит — 20 мл, тиомочевина — 3 г/л, неионогенное поверхностно-активное вещество (ОП-7 или ОС-20) — 3 г/л\ 2) фосфорная кис­ лота—50 г/л, соляная кислота—50, уайт-спирит — 300, карбоксилметилцеллюлоза — 3, неионогенное ПАВ (ОП-7 или ОС-20, или ВНИИ-НП-58) — 1—2 г/л. Продолжи­ тельность обработки — 3—5 мин. при 60°.

Одновременное обезжиривание и травление деталей из алюминиевых сплавов рекомендуется проводить в те­ чение 4—8 мин. при температуре 40—50° в водном раство­ ре следующего состава: фосфорная кислота — 60—80 г/л, тиомочевина — 5, неионогенное ПАВ (ОП-7, ОП-Ю или ОС-20) — 25 г/л.

26

Для одновременного обезжиривания и травления де­ талей из меди и ее сплавов служит состав: серная кисло­ та — 150 г!л, азотная кислота — 40, соляная кислота —4, неионогенное ПАВ— 25 г!л. Процесс ведется 2—5 мин. при 60°. Технология последующей обработки аналогична указанной для чистого травления.

В процессе эксплуатации сельскохозяйственных ма­ шин различные их детали часто подвергаются коррозии. Чтобы прекратить процесс коррозии, при подготовке по­ верхностей деталей ' к лакокрасочным и другим покры­ тиям продукты коррозии должны быть удалены с по­ мощью специальных жидкостей и паст, составленных на основе кислот. В ремонтной практике получили приме­ нение следующие составы (табл. 6).

Эти составы приготовляют на месте в ваннах с кисло­ тоупорной футировкой. Сначала заливают необходимое количество воды, а затем кислоту. Ингибитор размеши­ вают отдельно в небольшом количестве полученного раствора кислоты.

В качестве ингибиторов используют следующие вещества: в растворах серной кислоты — тиомочевину,

27

•■альфа- и бета-нафтиламин; в растворах соляной кисло­ т ы — уротропин, ингибитор ПБ-5. Обработка ведется при температуре раствора 10—30°. Время процесса зави­ сит от характера коррозии и определяется опытным путем.

После удаления ржавчины детали промывают в воде и в течение 10—15 мин. обрабатывают пассивирующим раствором: азотнокислый натрий — 80 г/л, двухромово­ кислый натрий или калий — 80 г1л и др.

С поверхности крупногабаритных деталей коррозию рекомендуется удалять специальной пастой следующего

сульфит-целлюлозный щелок — 146, инфузорная земля (трепел) — 360 кг. Ингибитором может служить присад­ ка ЧМ или уротропин.

Кислоты являются основным действующим агентом, щелок повышает стабильность пасты и ее прилипаемость, а нефтяной контакт улучшаетсмачиваемость обрабаты­ ваемой поверхности.

Паста наносится на поверхность детали слоем 1—2 мм и через 20—40 мин. смывается водой. После тщательной промывки наносится пассивирующая паста (в весовых частях): вода — 470, сульфит-целлюлозный щелок — 96, едкий натр — 9, бихромат натрия (или калия) — 23, ин­ фузорная земля — 400. Едкий натр в этой пасте нейтра­ лизует ионы хлора, а бихроматы защищают металл от коррозии в щелочной среде.

Продукты коррозии с алюминиевых деталей снимают обработкой в водном растворе азотной кислоты — 50 г!л и хромпика — 10 г1л. После удаления коррозии детали тщательно промывают в воде и сушат.

Для удаления коррозии с деталей из меди и ее спла­ вов их обрабатывают в азотной кислоте, аммиаке или в водном растворе хлористого аммония.

Кислотные составы применяются также для удаления накипи из системы охлаждения двигателей внутреннего сгорания. Наиболее часто встречаются карбонатная и смешанная накипи. Под воздействием кислотных соста­ вов карбонат кальция накипи растворяется и частично превращается в шлам за счет нерастворимых в кислоте компонентов.

28

Растворение кислотой слоя накипи происходит отно­ сительно равномерно. В связи с тем, что накипь отла­ гается на поверхности системы охлаждения неравномер­ но, растворение тонких слоев приводит к разрушению металла деталей системы охлаждения. За время, пока растворится вся накипь, значительная часть поверхности металла будет разрушена кислотой. Полностью исклю­ чить действие кислотных составов на металлы невозмож­ но, но можно значительно ослабить, применяя специаль­ ные вещества (ингибиторы).

Для удаления карбонатной и смешанной накипи используются соляная, серная, фосфорная, хромовая, мо­ лочная, уксусная и лимонная кислоты.

При удалении накипи соляной кислотой применяют 2%-ный ее раствор. Для этого к 10 л воды добавляют 465 мл концентрированной соляной кислоты плотностью 1,19 и 5 г ингибитора. Приготовленный раствор заливают в систему охлаждения на 15 мин., а затем его сливают. Эту операцию повторяют несколько раз в зависимости от количества накипи. После промывания системы охлажде­ ния кислотным составом необходимо остатки кислоты нейтрализовать 2%-ньш водным раствором кальциниро­ ванной соды.

Через 3—5 мин. раствор соды сливают и систему про­ мывают горячей водой (60—70°).

Хорошие результаты получаются при использовании 1%-ного раствора соляной кислоты с добавкой ингибито­ ра ПБ-5 при концентрации 3 г!л или уротропина — 5 г1л. Такой состав при температуре 60—70° заливают в систе­ му охлаждения на 15 мин. После обработки системы охлаждения кислотным составом ее промывают водой и заливают затем на несколько часов раствором кальци­ нированной соды 2 г!л и хромпика 1 г/л. Этот раствор не только нейтрализует остатки кислоты, но и ингибирует очищенную поверхность.

Эффективным способом очистки системы охлаждения от накипи является промывка ее раствором молочной кислоты. Раствор приготовляют из-расчета 1767 г кисло­ ты на 10 л воды. Промывают систему охлаждения сразу же после спуска из нее воды. Подогретый до 40—50° раствор молочной кислоты заливают в систему охлажде­ ния и выдерживают 1—3 часа в зависимости от количе­ ства накипи. Время окончания очистки можно опреде­

29